ЗАО «ФОРШ» — индустрия штампов и пресс-форм

История компании «ФОРШ» началась более 30 лет назад в 1989 году. За прошедшие годы предприятие прошло путь от небольшого производственного кооператива до одного из ведущих российских производителей штампов и пресс-форм полного цикла от инжиниринга до испытаний пресс-форм на собственных термопласт-автоматах и сдачи заказчику «под ключ». Основными клиентами ЗАО «ФОРШ» всегда были предприятия авиационной: «УАПК-Авиастар», «ВАСО» и автомобильной промышленности: «АВТОВАЗ», «ГАЗ», «ПАЗ», «УАЗ», «КАМАЗ», когда-то и «ЗиЛ» и «АЗЛК»; а ныне доминирует альянс «АвтоВАЗ-Рено-Ниссан-Мицубиси» и его поставщики.

Компания «ФОРШ» продолжает развиваться, внедряя новые технологии, приобретая новое оборудование и осваивая на новые рынки. Недавно портал Poly&Pro рассказал о разработке и постройке на заводе «ФОРШ» пресс-формы для производства «Поддона полимерного». Этот проект стал знаковым событием для компании, так как ранее столь крупногабаритные формы в сегменте «тары и упаковки» не производились.

Об истории и перспективах развития ЗАО «ФОРШ» мы попросили рассказать его основателя и президента компании Баданова Алексея Николаевича.

– Алексей Николаевич, расскажите, как возникла компания «ФОРШ»?

— Начинали мы производственную деятельность на арендованных площадях и оборудовании. В конце 90-х мы уже имели в собственности стартовый набор технологического оборудования и приобрели производственный корпус. В то же время ЗАО «ФОРШ» получило первый опыт собственного проектирования пресс-форм для литья пластмасс. Мы спроектировали и построили несколько пресс-форм на экспорт в адрес израильского завода «Равив». Это дало нам толчок к развитию нашего конструкторского бюро (КБ). И вот с тех пор, уже более двадцати лет наше КБ самостоятельно проектирует всю нашу продукцию – штампы, пресс-формы, контрольную и другую оснастку.

– Сейчас производство «ФОРШ» оснащено самым современным оборудованием, а с чего начинали?

– Как я уже сказал – мы начинали с аренды технологического оборудования, затем мы получили право выкупа этих древних станков, затем был период, когда мы их модернизировали… Я сейчас говорю об оборудовании с программным управлением, потому что это основа технологии. Получилось так, что мы пропустили копировальные станки и прочие аналоговые технологии и сразу применили цифровые технологии с обработкой на станках с ПУ (программное управление). Теперь, более чем через 30 лет, такое решение кажется очевидным, но тогда всё это было новое, извините, в цифровое будущее тогда нужно было поверить и принять такое решение.

Нам казалось, что новый станок это очень дорого, поэтому мы свои старые станочки пытались, в течение какого-то времени модернизировать. В основном, это был парк отечественных станков. Меняли им системы управления, привода и пр., потратили на это некоторое время, чтобы понять, что это все не нужно.

Такое понимание пришло с покупкой первого скоростного обрабатывающего центра BRIDGEPORT в 2007-ом. Когда мы его запустили, стало понятно, что никакая модернизация старого оборудования не даст такие характеристики и параметры обработки.

После этого мы начали обновлять парк, безжалостно избавляясь от устаревшего оборудования. Сегодня в основе технологического арсенала компании «ФОРШ»: германские, швейцарские, чешские, тайваньские и японские мех.обрабатывающие и эрозионные центры, ну а споттинг-пресс для доводки пресс-форм, конечно-же, итальянский. Венец технологии – испытания готовых пресс-форм и наработка опытной партии заказчику, для этого используются термопласт-автоматы, усилием запирания 90, 150, 250, 350, 500 и 1800 тонн, оборудованные роботами.

Полученный опыт позволил нам сделать вывод, что вкладываться в модернизацию обрабатывающего оборудования старше десяти лет нет смысла, нужно постоянно обновлять парк. Время меняет потребности рынка и требования к нашей продукции, совершенствуются технологии, материалы... Мы стараемся быть в тренде и надеемся – ничто не сдержит наше развитие.

Мы поговорили про оборудование. Но важная часть успеха предприятия — это люди.

– Да, компания — это не здания и не станки, компания — это люди.

–Кто-то на предприятии работает с самого начала?

– Да, 15 сотрудников с первого дня, а с главным инженером, Василием Александровичем Бобневым, мы знакомы с 1982 года. Вот такие есть сотрудники. А есть совсем молодые. Сейчас идет смена поколений. Нашему управляющему директору Дмитрию Бобневу, как и его коллеге, директору по маркетингу Сергею Сидякину не многим более тридцати. Основной костяк очень патриотично относится к нашей компании и, не хвалясь скажу, что отношения между людьми уважительные. Это помогает и дисциплину поддерживать, и сложные задачи решать, когда нужно через не могу, и в ночь-полночь, необходимо поработать, всякое бывает.

–Как на работе предприятия сказалась кризисная ситуация, связанная с распространением коронавирусной инфекции?

– Было непросто. Последние пять-шесть месяцев мы боролись за выживание. В России карантин объявили в апреле, но в Европе это все началось раньше, а наш основной заказчик— это РЕНО, вернее альянс «АвтоВАЗ-Рено-Ниссан-Мицубиси» и его поставщики. Они уже в первом квартале начали останавливать все заключенные с нами договоры. За первый квартал 2020-го наша выручка снизилась на 50% по отношению к первому кварталу 2019 года. Стало очевидно, что это будет очень трудный год. Мы обращались, но помощи не получили, поэтому, чтобы сохранить компанию, пришлось сильно поджаться по всем направлениям, «заморозить» развитие, сократить зарплату руководителей до 30%, на 20% сократить численность сотрудников.

Но в кризисе есть и определенные плюсы. Мы реально осознали, что экономика это такая штука, за которую нужно бороться, т.к. это жизнь предприятия. Кризис, вызванный пандемией — это такой экономический ураган, который сносит неустойчивое и ветхое. Нужно выжить, уцелеть. Зато потом пространство освободится, откроются новые возможности.

Сейчас уже легче! Наши заказчики начали восстанавливать договоры. Но возникла другая сложность. Несмотря на то, что курс рубля снизился почти на 25%, «допандемийные» договорные цены заказчики не меняют. А у нас инструмент весь импортный, станки импортные, поэтому запчасти тоже стоят в евро, комплектующие к пресс-формам и металл для формообразующих частей тоже. Поэтому говорить о восстановлении экономики предприятия пока рано, борьба продолжается. Ищем новые рынки, «похудели» так, что начали выигрывать тендеры у китайских молд-мейкеров.

–Если отвлечься от нынешнего кризиса, то какие планы у компании на ближайшее время?

– Знаете, я отвечу немножко в другом ключе. Когда говорят о планах, обычно имеется в виду расширение, в том числе и номенклатуры продукции, я же наоборот, говорю, что мечтаю о сужении номенклатуры. Потому что весь мир так работает. Я посмотрел, как работают израильтяне, посмотрел чехов, посмотрел Тайвань, Японию. Никто из инструментальщиков не производит широченный спектр продукции, как мы. В декабре 2018 года компания «Ниссан» возила нас в Японию, в том числе и к своим поставщикам штампов и пресс-форм. Мы видели, как инструментальная компания производит, например, пресс-формы на передние и задние бамперы и это все, больше они ничего не производят. Это вся их номенклатура, очень узкая специализация, поэтому они высоко конкурентны.

Это и не удивительно. При сравнимой с Россией численности населения в Японии только автомобильных марок производится не меньше десяти, это сколько заводов? Это огромный рынок. А у нас что, «АвтоВАЗ», КАМАЗ, и те сейчас работают нерегулярно.

Поэтому мы вынуждены иметь широкую номенклатуру, из разных отраслей, но и тут стараемся не отступать от автомобильной темы. Тот же поддон, почему нам интересен? Потому что это практически решетка радиатора, таких пресс-форм мы построили несколько и мы уверены в успехе. Те же ребра, тот же большой размер, сложный горячий канал, каскадный впуск... Это наша компетенция, это нами освоено. Поэтому, мы планируем и мечтаем о сужении номенклатуры продукции, в пользу повышения компетенций и конкурентоспособности.