Самарские заводы превзошли ожидания участников Симпозиума «Полимерная индустрия»

Чем местные предприятия, которые профессионалы отрасли переработки пластмасс посетили в ходе деловой экскурсии 10 ноября, впечатлили их, и какие возможности сотрудничества они для себя открыли

В рамках программы проходившего с 8 по 10 ноября в Самаре XV Международного Симпозиума «Полимерная индустрия» профессионалы отрасли совершили поездку на три местных завода – Центр серийного производства СамГМУ, ПКК «Весна» и «Пегас-Агро».

Организатор экскурсии, «Межотраслевой научно-производственный центр» (МПНЦ), выбрал для знакомства с промышленностью региона совершенно разные по направлениям деятельности, оснащенности и производительности предприятия. Какой профессиональный интерес вызвало каждое из них у гостей, чем впечатлило и какие возможности сотрудничества открыло, – рассказываем в этой статье.

Центр серийного производства СамГМУ – серьезные планы по импортозамещению
Предприятие, открывшее экскурсионную программу, Центр серийного производства СамГМУ (ЦСП), запомнилось участникам поездки нацеленностью на импортозамещение. Здесь выпускается востребованное рынком медицинское оборудование, которое ранее активно закупалось у западных производителей. Как рассказал Андрей Булатов, директор ЦСП, это собственные продукты СамГМУ, такие как система хирургического планирования «AUTOPLAN», тренажеры для восстановления после инсульта «ReviMotion» и для детей с ДЦП «ReviVR». Для них здесь производятся комплектующие из пластиков – АБС, ПП, ПЭВП, а все программные решения разработаны специалистами IT-центра СамГМУ.

Кроме переработки пластмасс, здесь полным ходом осваивается и выпуск технологической оснастки, которую конструируют специалисты ЦСП: пресс-форм для литья, позитивных форм для термовакуумной формовки термопластов, приспособлений для станков.

Андрей Булатов, директор Центра серийного производства:
«Нам поставили задачу – ввиду того, что у нас хороший участок мехобработки, куда мы докупили еще оборудование, – чтобы самостоятельно проектировали и изготавливали прессформы».

Первое изделие, для которого ЦСП изготовил оснастку – это загубник. Сейчас в разработке вакуумная система родовспоможения. Это сложное изделие, состоящее из 11 пластиковых комплектующих. Для него конструкторы Центра сделали семейные прессформы, всего их будет восемь. Для производства этих систем в другом корпусе специально запустили участок производства в чистом помещении, так как это изделия одноразового использования.

В следующем году в планах ЦСП – производство приборов для телемедицины. А сейчас инжиниринговый центр, базируясь на топовых мировых решения, разрабатывает для заказчика серию эндоскопов.

Большинство участников экскурсии отметили хорошее финансирование, разумную организацию площадки – в просторном, светлом, чистом помещении удачно расставлено оборудование и расположены производственные участки, отделы и подсобные помещения. Впечатлил и прекрасный станочный парк, и, конечно, импортозамещающую направленность. По словам Андрея Затворницкого, директора компании «Форм Ресурс», несмотря на то что производство в ЦСП пока слабовато развито (увидел станки, не увидел стружки), предприятию уже есть чем гордиться.

Андрей Затворницкий, «Форм Ресурс», директор:
«Что я увидел на площадке СамГМУ: первое – производство того, что всегда традиционно закупалось за рубежом, налаживается в России. Но то, что было сделано, впечатлило: это закупленное оборудование – я в этом немножко разбираюсь, как все организовано, и те образцы изделий, которые они собираются осваивать».

А Владимир Лебедев, генеральный директор ООО «ВЛ-Пласт», уверен, что производственная площадка СамГМУ выйдет на новый качественный уровень.

Владимир Лебедев, ВЛ-Пласт, генеральный директор:
«Очень надеюсь, что с нашей помощью в том числе они воплотят свои конструкторские разработки и передут к серийному промышленному производству медтехники. С СамГМУ мы начали общаться с прошлого года, но всегда очень полезно встретиться лично. И я рад, что так совпало и МНПЦ организовал посещение именно этого производства».

ПКК «Весна» – 80-летний опыт производства
Второе предприятие – завод Парфюмерно-косметической компании «Весна» – стало для многих первым посещенным производством из этой сферы промышленности. С детским любопытством гости изучали оборудование для варки и фасовки кремов, зубных паст и жидких моющих средств и задавали вопросы экскурсоводам.

Как профессионалов полимерной отрасли всех, конечно же, интересовал участок изготовления пластиковой тары и упаковки. На этом участке производится 25 позиций тары из ПЭ, ПП и ПЭТ разных форм, цветов и объемов. Работают 5 экструзионнно-выдувных, несколько выдувных полу- и автоматических машин, и одна литьевая, на которой с помощью 16-гнездной пресс-формы с системой горячих каналов выпускаются колпачки для полиэтиленовых флаконов. В начале 2024 года планируется реализация проекта по модернизации и наращиванию мощностей производства тары, укупорочных средств и фасовки готового продукта в категориях жидкого мыла, жидких моющих средств и зубных паст.

Производство полимерной упаковки также вызвало положительный отклик у его гостей.

Андрей Затворницкий:
«На «Весне» – чего-то особенного я не увидел, предприятие традиционное. Порадовало то, что, оказывается не все идет из-за границы, что-то делается в России».

Юрий Ложечко, МНПЦ, замдиректора по науке:
«На «Весна» чистенько, достойно. Молодцы – разрабатывают рецептуры, на всю Россию производят свою продукцию, экспортируют. И чувствуется, что работают думающие люди. На полимерном производстве выдувные машины старенькие, но достойные – под ПЭ и ПЭТ. Производительность не очень высокая. Удивлен, что до сих пор используют ручной труд, подобные задачи были решены 10-20 лет назад. Экономика приличная – будут жить и развиваться».

Николай Кошелев, ИМИД, генеральный директор:
«На «Весне» – люди с очень высоким уровнем компетенций, но здесь недостаточно финансирования, тем более что производство носит массовый характер, работает на так называемые миллиардные рынки. Чтобы двинуться дальше, нужны новые серьезные инвестиции, тем боле что сейчас благоприятная ситуация, когда рынки освободились от западных конкурентов. Самое время развиваться».

Многие из гостей предложили предприятию свою помощь в решении текущих проблем, например, с литьевой оснасткой.

«Пегас-Агро» – культура производства на высоте
Сильнее всего впечатлило участников экскурсии третье предприятие программы – производитель сельхозтехники «Пегас-Агро». Выйдя из автобуса, они увидели большое современное здание предприятия, а перед ним – выставку самоходных опрыскивателей-разбрасывателей «Туман» трех поколений и разных модификаций. А в самом здании все, как в театре, началось «с вешалки»: на входе гостей встречали доброжелательные сотрудники, минеральная вода в бутылочках, а также сигнальные жилеты и радиогиды для проведения экскурсии. Оснастившись и разделившись на три группы, участники поездки по заводам отправились знакомиться с предприятием.

Радиофицированные экскурсоводы рассказали об истории создания компании группой энтузиастов – выпускников Самарского аэрокосмического университета, об этапах развития – от «гаражного производства» и выпуска первых моделей техники до современного состояния, о том, как осваивали и внедряли бережливые технологии и развивали свой инжиниринговый центр. Узнали экскурсанты и о ближайших планах развития на новой, третьей площадке, где на площади 20 тыс. кв. м расположено действующее производство. Здесь в 2023-24 г.г. будут введены в эксплуатацию склад запчастей, сервисный центр, склад хранения готовой продукции и склад хранения металла. Также планируется создание цеха термообработки и закалки деталей, которые сейчас для этих целей передаются на аутсорсинг. В 2024 году планируется строительство инжинирингового центра, занимающегося разработкой навигационной системы.

На территории предприятия также расположен полигон испытаний, где техника, прошедшая контроль качества, затем проходит обкатку – перед тем, как отправиться к клиенту.

Нужно отметить, что на данный момент предприятие уже добилось высокой степени локализации всего модельного ряда: около 50% комплектующих производится на «Пегас-Агро», 20% закупаются у российских поставщиков, 30% – зарубежом.

Артем Мурашкин, главный специалист коммерческого отдела «Пегас-Агро»:
«Мы полностью ушли от импортозависимости и производим сейчас свою навигационную систему. А это и электроника, и программное обеспечение, то есть это одно из направлений, которое будет развивать наш инжиниринговый центр».

Компания стремится к увеличению доли собственных изделий в производственном цикле. С этой целью планируется создать цех по выпуску пластмассовых изделий методом литья под давлением.

Евгений Земляков, руководитель проекта «Цех по производству пластмассовых изделий»:
«Мы хотим организовать выпуск критичных комплектующих, например, деталей интерьера. Их непросто заказать в тех тиражах, которые необходимы для нашего производства. Также планируем производить некоторые детали химсистемы и, возможно, какие-то расходные элементы и комплектующие для электрической части».

Осмотр всех производственных участков, оснащенных современным высокопроизводительным оборудованием и общение с персоналом оставили у экскурсантов самые положительные впечатления.

Николай Кошелев:
«Пегас-Агро» впечатлил своим масштабом и техническим оснащением - парком современных станков. Здесь работает много молодых специалистов, квалифицированных, а это редкость в наше время. У предприятия большие планы и перспективы, интересно то, что они собираются открывать собственное литьевое производство пластмассовых изделий. И нам было бы интересно в этом проекте участвовать».

Андрей Затворницкий:
«Пегас-Агро – это космос. Я не представлял, что в России есть такие предприятия. Я думал, что там идет отверточная сборка, наподобие нашего «Москвича». Очень впечатлило то, что здесь полный цикл производства. Побольше бы в России таких предприятий».

Юрий Ложечко:
«Как предприятие развилось за такой короткий срок, за 11 лет – какие здания, классное оборудования, уже три модификации «Тумана», молодцы! Современный уровень. Все очень достойно. Видно, что здесь работают Homo Sapience, люди разумные, со здравым смыслом».

Наталья Емельянова, ЮСИДЖИ-Поволжье, руководитель офиса продаж:
«Это образец высокой культуры производства с отлаженной системой бережливого производства».

Евгений Борисов, Индустриальный парк «Камские поляны», управляющий:
«Видно, как завод растет, развивается – его выручка выросла в разы за последние несколько лет. Можно сказать, что это завод мирового уровня. Впечатляет качество исполнения техники, организация работы каждого сотрудника через систему электронного контроля».

Потенциал для сотрудничества
Как уже рассказывал портал POLY&PRO, многие участники поездки на предприятия получили от нее практическую пользу – новые контакты с перспективами сотрудничества.

Андрей Затворницкий:
«С первым предприятием договорились о возможном консультировании при запуске прессформ. На втором, как оказалось, существуют проблемы с литьевой оснасткой. И на третьем предприятии передал свою визитку специалисту, который будет развивать направление пластиков. Есть надежда, что со всеми этими компаниями получится сотрудничать».

Евгений Борисов:
«Практическая польза – это контакты, которые могли бы быть полезны для дальнейшего развития нашего индустриального парка. Плюс – предприятиям нашей площадки и Нижнекамского района было бы интересно поработать с этими заводами в качестве подрядчиков и партнеров. «Камские поляны» станут связующим звеном».

Николай Кошелев:
«На первых двух предприятиях уже наметились потенциальные точки соприкосновения. СамГМУ заинтересованы в наших компетенциях по горячеканальным системам. И «Пегас-Агро» без ГКС не обойтись».

Наталья Емельянова:
«Все три предприятия понравились, с каждым из них можно сотрудничать и развивать бизнес».

Подготовила Ольга Прудовская.

Картинка анонса: