БОЛЬШАЯ ХИМИЯ НАЧИНАЛАСЬ С КАПРОЛАКТАМА
История предприятия своими корнями уходит в эпоху большой химизации СССР. В 1961 году в Ставрополе‑на‑Волге – будущем Тольятти – началось строительство Куйбышевского азотно‑тукового завода, который к концу 1965 года выдал первую аммиачную селитру, а в 1966‑м — собственный аммиак. Завод создавался как «фабрика плодородия», но уже в 1971‑м здесь стартовала новая масштабная стройка — производство капролактама. Именно этот продукт через несколько десятилетий определил полимерный вектор развития компании.

Непростые 90‑е годы XX века не сломили завод. В этот период здесь начали выпускать продукцию бытовой химии, но уже в 1992-м запустили принципиально важный проект – вторую очередь капролактама, что и открыло дорогу к экспортной выручке. А дальше, как вспоминает Виктор Иванович Герасименко – генеральный директор предприятия с 1992 по 2015 годы, было принято стратегическое решение: строить собственное производство полиамида, технической нити и кордной ткани. Цели ставились четкие: выйти на продукцию с более высокой добавленной стоимостью, диверсифицировать рынки сбыта и создать стабильный внутренний спрос на растущие объемы капролактама.

ПОЛИАМИДНЫЙ СТЕРЖЕНЬ: СТАВКА НА ПОЛНЫЙ ЦИКЛ
Строительство производства полиамида‑6 началось в 2001 году, а годом позже — мощностей по выпуску технической нити и кордной ткани. С тех пор компания последовательно наращивала полимерную составляющую, и с 2003 по 2018 годы поэтапно ввела четыре очереди производства полиамида. В итоге «КуйбышевАзот» стал единственным в РФ и крупнейшим в Восточной Европе производителем этого полимера, параллельно выстроив полноценную перерабатывающую цепочку. В 2007 году компания приобрела находившегося на грани остановки одного из основных отечественных производителей химических волокон – ООО «Курскхимволокно», а в 2010 году выкупила часть имущественного комплекса уже остановленного «Балашовского текстиля», создав на его базе ООО «Балтекс». С участием специалистов «КуйбышевАзота» на обеих площадках было полностью заменено оборудование и проведена глубокая модернизация. Результат — производство технических и текстильных нитей, полиамидных и смесовых тканей не только восстановлено, но и увеличено в разы. В итоге, именно «КуйбышевАзот» сегодня замыкает на себе единственную в России импортозамещающую цепочку: от бензола — к капролактаму, от капролактама — к полиамиду‑6 и продуктам его переработки.

ИНЖЕНЕРНЫЕ ПЛАСТИКИ И КОМПЕТЕНЦИИ МИРОВОГО УРОВНЯ
Следующим шагом для специалистов предприятия стало освоение производства композиционных материалов на основе собственного полиамида. В период 2005–2007 годов в Шанхае образовано совместное предприятие (СП) с Kuibyshevazot Engineering Plastics по выпуску инженерных пластиков для автомобилестроения, а затем – торговые компании в Шанхае и Гонконге, что дало тольяттинскому предприятию возможность выйти на ключевые рынки сбыта продукции. Ориентируясь на лидеров отрасли, совместно с голландской DSM Engineering Plastics в 2011 году АО «КуйбышевАзот» создал СП «Волгапласт». Именно на его базе и было начато производство инженерных пластиков в Самарской области. Так удалось встроить полиамид собственного производства в международные цепочки и одновременно получить доступ к современным наукоемким технологиям. Впоследствии ПАО «КуйбышевАзот» выкупило долю у голландских партнеров и сосредоточилось на развитии производства полимер-композиционных материалов, но на достигнутом не остановилось. В рамках этой работы два года назад в индийской свободной экономической зоне Шри Сити компания открыла новое СП на основе полиамида-6. Проект в Индии будет способствовать расширению линейки продуктов с высокой добавленной стоимостью, а также обеспечит рост потребления базового полимера, нарастит компетенции в сфере компаундирования.

А что же на тольяттинской площадке? Сегодня она оснащена самыми современными экструзионными линиями от ведущих мировых производителей, здесь активно развивается производство инженерных пластиков, последовательно выполняются задачи по стимулированию потребления полиамида‑6 в производстве композиционных материалов, полиамидных нитей, шинного корда и синтетических тканей. Девиз руководства ПАО «КуйбышевАзот» неизменен: внутренний рынок был и остаётся в приоритете. Опираясь на собственную сырьевую базу, предприятие стало надежным партнером для шинной, лакокрасочной и автомобильной отраслей отечественной промышленности, а также для машиностроения, производителей резинотехнических и медицинских изделий.

НАУКА КАК ДРАЙВЕР: НОВАЯ ЛАБОРАТОРИЯ И ИНЖЕНЕРНЫЙ ЦЕНТР
Важная веха развития компании – 2024 год. На этот период приходится открытие собственной научно‑исследовательской лаборатории (НИЛ), специализация которой – разработка новых видов продукции, в том числе –  перспективных ПКМ. Сегодня лаборатория оснащена самым современным оборудованием, включая собственную экструзионную линию, предназначенную для отработки рецептур и масштабирования технологических параметров. Но главное в том, что с самого начала она задумывалась не просто как испытательный центр, а как полноценный инженерный хаб ПАО «КуйбышевАзот». К ее работе подключены представители региональных и зарубежных площадок, идет активный обмен опытом и компетенциями.

Именно такой подход позволил компании оперативно реагировать на тенденции технологического развития рынка полимерных композиционных материалов не только в нашей стране, но и за ее пределами, создавая перспективные рецептуры и материалы, учитывающие самые актуальные и сложные запросы переработчиков.

ИНВЕСТИЦИИ И ПОСТОЯННОЕ ОБНОВЛЕНИЕ
Полимерная история «КуйбышевАзота» неразрывно связана с масштабной инвестиционной политикой. С 2000 по 2025 годы объем вложений в развитие и обновление оборудования составил 166,7 млрд рублей. В рамках обеспечения конкурентоспособности всей продуктовой цепочки предприятие реализует проекты по внедрению новейших технологий, повышению эффективности и качества на каждом этапе. Вот лишь несколько примеров: построено современное энергоэффективное производство циклогексанона, кардинально обновлен комплекс минеральных удобрений, а в 2025 году в режиме пуско-наладки запущено новое производство карбамида. Все эти проекты, безусловно, работают на общую устойчивость компании, в том числе – на ресурсную базу полимерной цепочки, поскольку повышают энергоэффективность и снижают себестоимость базовых продуктов.

БОЛЬШЕ, ЧЕМ ЗАВОД
Сегодня «КуйбышевАзот» входит в первую десятку российских предприятий азотной промышленности по выработке аммиака и азотных удобрений. Однако не менее значительны его позиции на стыке большой химии и полимерного бизнеса – компания фактически с нуля воссоздала в стране выпуск синтетических волокон и технических тканей, вернула к жизни остановленные предприятия в Курске и Балашове, дав им новые технологические возможности и долгосрочные заказы.

В свой новый юбилейный год «КуйбышевАзот» входит с разнообразной продуктовой линейкой и конструктивной стратегией развития. Именно эти составляющие позволили региональной химической компании вырасти в мощный многоотраслевой комплекс, став принципиальными пазлами в картине общего успеха. Также ключевым фактором роста можно считать ставку на глубокую переработку, где полиамидная ветвь выступила крепким каркасом, соединившим традиции тольяттинской химической школы с глобальными технологическими трендами. Судя по инвестиционной активности, научным амбициям и динамике обновления мощностей, полимерное направление ПАО «КуйбышевАзот» еще долго будет определять промышленный ландшафт не только Тольятти и Самарской области, но и всей российской индустрии синтетических материалов.

ВТОРОЙ ПРИМЕР: ПРОИЗВОДСТВО ПРЕСС-ФОРМ ДЛЯ ТПА
Второй пример — предприятие, занимающееся изготовлением пресс-форм для термопластавтоматов. Это сложное производство с длинными циклами, где одновременно в работе находятся десятки и сотни деталей, а требования к точности измеряются микронами. Однако за фасадом высоких технологий скрывался управленческий хаос.

Отсутствие единой цифровой системы привело к тому, что руководство фактически теряло контроль над цехами. Сроки постоянно «плыли»: любой сбой в цепочке — поломка станка или срочный заказ — требовал вручную перекраивать производственные графики, а просчитать последствия таких изменений было практически невозможно. Детали терялись в «слепых зонах» между участками, и на их поиск уходили часы. Оборудование простаивало, но причины простоев тонули в субъективных оценках мастеров. Самой болезненной проблемой оставалась себестоимость: фактические трудозатраты существенно расходились с плановыми, делая рентабельность каждого проекта непрозрачной.

Ситуация требовала не отдельных улучшений, а создания нового цифрового «скелета» всего производства. Таким решением стало внедрение системы MES-APS «Калибр» с глубокой интеграцией в существующие процессы.

Эффект оказался преобразующим. Бумажные маршрутные карты и сводные таблицы в Excel ушли в прошлое. Теперь каждое задание — вместе с чертежами и 3D-моделями — автоматически поступает на терминал оператора, который точно знает, что именно и в какой момент необходимо выполнять. Подключённые к системе станки перестали быть «чёрными ящиками»: руководство в реальном времени видит не только факт работы, но и конкретные причины каждого простоя — будь то ожидание инструмента, переналадка или отсутствие заготовок.

Ключевые изменения произошли в планировании. При поступлении срочного заказа или выходе оборудования из строя модуль APS за считанные минуты перестраивает весь производственный график, учитывая приоритеты заказов, загрузку каждого станка и доступность оснастки. Хаотичные авралы и ручные корректировки уступили место управляемому и прогнозируемому процессу.

Результаты стали заметны уже через полгода. Прогнозируемость сроков выполнения заказов выросла до 92%. Общее время изготовления пресс-форм сократилось на 15–22% за счёт устранения ранее «невидимых» простоев между операциями. Эффективность использования оборудования увеличилась на 25%, поскольку система показала, где на самом деле теряется рабочее время. Исчезла и «тёмная материя» себестоимости: автоматический учёт фактического времени по каждой операции дал руководству чёткое понимание рентабельности каждого заказа.

В итоге внедрение MES «Калибр» стало не просто автоматизацией учёта и планирования. Оно запустило культурную трансформацию, переведя уникальное, штучное производство из режима ручного управления и постоянного «тушения пожаров» в состояние прозрачной, предсказуемой и технологичной системы. Предприятие не только остановило финансовые потери и вернуло доверие клиентов, но и получило прочный фундамент для дальнейшего роста.

В УСЛОВИЯХ РЫНКА РФ 2026 ГОДА ЦИФРОВИЗАЦИЯ — ЭТО НЕ ИНВЕСТИЦИЯ В БУДУЩЕЕ, А ИНСТРУМЕНТ ВЫЖИВАНИЯ ЗА СЧЁТ УСТРАНЕНИЯ СКРЫТЫХ ПОТЕРЬ ПРОИЗВОДСТВА
Рассмотренные примеры наглядно показывают: цифровизация в полимерной отрасли давно перестала быть вопросом технологического престижа или абстрактной стратегии развития. В условиях замедления экономического роста в РФ, сжатия рынков и усиления конкуренции она становится фактором стратегического выживания и сохранения позиций.

Главный урок для отрасли прост: в период, когда экстенсивный рост недоступен, источник устойчивости и прибыли нужно искать внутри самого производства. MES-система, такая как «Калибр», — это не «софт для учёта», а инструмент высвобождения ресурсов, которые годами терялись в невидимых потерях: в простоях между операциями, в авральных переналадках, в поиске деталей и в «тёмной материи» себестоимости. Как показали кейсы, результат выражается не в абстрактных процентах эффективности, а в конкретных бизнес-эффектах, критически важных здесь и сейчас.

Точный расчёт себестоимости каждого заказа защищает от убыточных контрактов и даёт опору для жёстких переговоров в условиях ценового давления. Прогнозируемость сроков на уровне 92–94% — это не KPI, а сильное коммерческое преимущество, за которое клиенты готовы платить в условиях нестабильности. Сокращение производственного цикла и снижение простоев эквивалентны вводу новых мощностей без капитальных затрат и позволяют сохранять рентабельность даже при снижении загрузки.

Таким образом, внедрение MES для полимерной отрасли сегодня — это фундаментальная антикризисная мера. Это переход от управления в режиме постоянного реагирования на авралы к упреждающему контролю над каждым граммом сырья, каждой минутой работы оборудования и каждой единицей затрат. Компании, совершающие этот переход, формируют «цифровой иммунитет» — управляемое, предсказуемое и рентабельное производство, способное не только пережить период стагнации, но и выйти из него сильнее, отвоёвывая долю рынка у менее организованных конкурентов. В текущих реалиях цифровизация — это единственный способ превратить операционный хаос в стратегический актив.

В завершение важно подчеркнуть: внедрение производственных информационных систем — это стратегическое решение, определяющее цифровое будущее предприятия, где цена ошибки измеряется не только сбоями, но и существенными финансовыми потерями. Именно поэтому ключевым фактором успеха становится системное снижение рисков на каждом этапе цифровизации. Подход компании «Индастриал Клауд» основан на партнёрстве и разделении ответственности: от глубокого консалтинга и формирования реалистичного технического задания, через пилотное внедрение, к обоснованному масштабированию MES на всю производственную площадку с учётом данных, полученных в реальных условиях. Такой путь превращает цифровизацию из сложного и рискованного проекта в управляемый процесс с прогнозируемым результатом и устойчивым технологическим развитием.

Компании, работающие в сфере переработки пластмасс — компаундирования и литья под давлением, — всё чаще сталкиваются с ростом операционных издержек. Основные причины лежат в области планирования и управления производством. Частые переналадки оборудования, сложности в согласовании работы смежных участков, организация смен и персонала, отсутствие прозрачной прослеживаемости ТМЦ в цехах, проблемы складского учёта — всё это накапливается и приводит к сбоям, срывам сроков поставок и снижению качества продукции. В результате растёт производственная себестоимость, а предприятия вынуждены постоянно балансировать между гибкостью выполнения заказов, жёсткими требованиями к качеству и необходимостью сохранять операционную эффективность.

При этом именно эти проблемы и формируют потенциал для роста. Четвёртая промышленная революция — Индустрия 4.0 — уже более десяти лет успешно реализуется в мире и в последние годы активно внедряется в России. В её основе лежит сквозная цифровизация производственных процессов за счёт связки ERP–MES–АСУ ТП, которая обеспечивает управление предприятием на всех уровнях. В этой цепочке ключевую роль играет MES (Manufacturing Execution System) — система, отвечающая за оперативное управление производством.

В этой статье мы рассмотрим, какие практические улучшения получают предприятия по переработке пластмасс после внедрения MES, на примере системы MES «Калибр», разработанной компанией «Индастриал Клауд». MES «Калибр» — это расширенная модульная система управления производством с возможностью подключения оборудования. Она включает набор функциональных модулей: управление складом и запасами, маркировку и прослеживаемость ТМЦ, производственный учёт, аналитику, управление качеством, ТОиР и другие.

Отдельно стоит отметить автономные модули системы. APS (Advanced Planning and Scheduling) обеспечивает динамическое планирование и автоматически формирует оптимальный производственный график. Модуль предикативной аналитики PdM (Predictive Maintenance) позволяет отслеживать техническое состояние оборудования и заранее сигнализировать о необходимости обслуживания.

Модульный подход позволяет внедрять MES «Калибр» строго под задачи конкретного предприятия — как конструктор, подключая только те функции, которые действительно необходимы. При разработке системы особое внимание уделялось UI/UX: интерфейс интуитивно понятен и не требует длительного обучения. Благодаря этому MES «Калибр» подходит не только для крупных заводов с выделенными ИТ-службами, но и для малых и средних производств без дополнительных ИТ-ресурсов.

Наконец, исторически первой задачей, вокруг которой создавалась MES «Калибр», стал автоматический расчёт себестоимости. Текущая версия системы позволяет рассчитывать полную экономическую себестоимость каждого производственного заказа — одну из ключевых метрик для управления эффективностью полимерного производства.

За последние годы компания «Индастриал Клауд» накопила значительный практический опыт в повышении эффективности производств за счёт внедрения MES «Калибр». Команда ИТ-специалистов и инженеров по управлению производством реализовала проекты более чем на 100 предприятиях клиентов и подключила к системе более 800 станков различных типов.

Ниже приведём несколько примеров из нашего опыта внедрения MES «Калибр» на предприятиях по переработке пластмасс.

ПЕРВЫЙ ПРИМЕР: ПРОИЗВОДСТВО ИЗДЕЛИЙ ИЗ LSR И КАУЧУКОВ
Первый пример — предприятие, специализирующееся на производстве изделий из жидких силиконов (LSR) и каучуков методом реакционного литья под давлением. Производственный парк насчитывал около 35 термопластавтоматов (ТПА). Спектр заказчиков был крайне широким: от электронной и автомобильной промышленности до индустрии моды. Среди клиентов — как крупные компании, так и малый и средний бизнес.

Быстрый рост клиентской базы и разнообразие заказов привели к тому, что производственный план приходилось постоянно пересматривать: менялись номенклатура, объёмы и срочность заказов. С точки зрения бизнеса это был позитивный сигнал, но на практике рост обернулся дезорганизацией производства.

Операторы и планировщики перестали понимать, как выстроить график так, чтобы успевать в срок. Производство всё чаще работало в режиме «пожара». В то же время собственники увидели, что вместо роста прибыли увеличивается количество претензий от клиентов — по качеству и срокам поставок.

Предприятие фактически столкнулось с организационным кризисом. Основной запрос собственников заключался в восстановлении управляемости производства: нужен был объективный, точный и своевременный контроль, включая понимание фактической себестоимости каждого заказа. Возникла необходимость получать данные о ходе производства в реальном времени, видеть фактическое использование ресурсов, причины простоев оборудования и формировать историю выполнения заказов для анализа и последующих улучшений. Кроме того, требовалось реалистичное планирование, основанное на реальной производственной мощности, а не на теоретических нормах и ручных расчётах.

Решением стало внедрение MES «Калибр». Система позволила переломить ситуацию и превратить хаотичный рост в управляемое развитие.

MES взяла на себя роль цифрового диспетчера. Производственный график начал формироваться автоматически — с учётом реальной загрузки ТПА, доступности пресс-форм и сырья. Операторы перестали «ждать указаний»: у них появился чёткий и понятный план на смену. При поступлении срочного заказа руководство могло за считанные минуты оценить его влияние на текущие заказы и принять взвешенное решение.

Причины простоев оборудования перестали быть «чёрным ящиком». Данные в реальном времени показали, где именно и почему теряется время: из-за переналадок, ожидания материалов, несогласованных действий между участками. Это позволило точечно оптимизировать работу персонала, логистику оснастки и компонентов. Главное — исчезла неопределённость с себестоимостью. Система начала фиксировать фактические затраты по каждому заказу: расход сырья, длительность циклов, энергопотребление, уровень брака. Впервые предприятие получило прозрачную картину рентабельности.

В результате количество претензий со стороны клиентов резко сократилось. Выполнение заказов в срок достигло 94%, а электронный паспорт партии позволил в любой момент отследить её полную историю — от сырья до упаковки. Без покупки новых станков и без расширения штата предприятие вышло из кризиса. Рост прибыли был достигнут за счёт устранения скрытых потерь и перехода к предсказуемому, технологичному и полностью контролируемому производству. Собственники получили именно то, что искали: ясное управление и уверенность в каждом выпущенном изделии.

О других примерах решения производственных проблем путем внедрения на предприятии MES-система читайте во второй части нашей статьи.

Складской двор Климовского трубного завода (КТЗ) — крупный логистический узел. Трубная продукция хранится на открытых уличных площадках (25 га), разделенных на 9 секторов. Отбор грузов ведется самоходными кранами прямо с мест хранения в транспорт. Машина последовательно объезжает секторы по заранее спланированному маршруту, зависящему от номенклатуры, постепенно заполняя кузов.

Скоординировать перемещения машин, техники и бригад без простоев в таких условиях непросто. Ручное управление при росте заявок становилось нестабильным, кратно увеличивая число непроизводственных простоев.

ПРОБЛЕМАТИКА
Высокая интенсивность работы, диспетчер складского двора работал одновременно в нескольких программах:

• планирование отгрузок по заявкам и их текущие статусы в ЕРП,
• построение маршрутов последовательности обработки с учетом размещения товаров на складе из в WMS,
• управление (информирование) водителей и контроль времени въезда и выезда ТС с помощью электронной очереди.

При обработке 140–150 машин в день ручной учет и перепроверка данных приводили к сбоям: увеличивалось время погрузки из-за простоев техники, падала пропускная способность склада. Полная зависимость процессов от человеческого фактора лишь усугубляла ситуацию, превращая управление в серьезный организационный вызов:

• Сложность планирования и распределения грузопотоков. Специалисты склада вручную, в Google Таблицах, планировали предполагаемое время погрузки продукции для исполнения каждого расходного заказа.

• Задержки в работе автокранов и специальной техники. Отсутствие оперативной (онлайн) информации о местонахождении очередной машины вызывало сложности в планировании и организации труда на конкретных участках.

• Ручное управление и отчётность. Управленческая работа и формирование отчётности базировались на доверии к ответственным лицам, имели сильную персональную зависимость и страдали от ошибок человеческого фактора.

ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ
«Мы понимали, что работа с разобщенными программами, зависимость от своевременности и точности внесения сведений и оперативных данных в общую таблицу для оценки ситуации, являются критическим ограничением. Нам было необходимо консолидировать и автоматизировать данные в одной системе, при этом все уже реализованные внутри складские улучшения не работали на фоне падения производительности из-за потери контроля на площадке.
Нам стратегически важно было создать надежную, информативную для всех участников систему планирования и управления движением транспорта», — пояснил директор по логистике КТЗ Виктор Васильевич Королёв.

Были сформулированы ключевые цели будущего решения управления двором:

• Все процессы двора агрегированы в одном месте;
• Сокращение трудозатрат на управление двором;
• Автоматический сбор данных с высокой точностью, достоверностью и оперативностью;
• Онлайн-контроль за работой в режиме реального времени;
• Контроль за перемещением транспорта по территории двора;
• Улучшение организации погрузки с минимизацией временных потерь;
• Рост пропускной способности пунктов погрузки;
• Автоматическое соблюдение приоритетов обработки ТС

РЕАЛИЗАЦИЯ
Для достижения поставленных целей была внедрена инновационная цифровая система управления логистикой складского двора ant Time Slot Management (ant TSM), разработанная компанией «АНТ Технолоджис». Решение включило следующие элементы:

• Автоматическое планирование времени и мест отгрузки продукции по заказам, маршрутов движения транспортных средств;
• Мониторинг и контроль операционной обстановки в режиме реального времени; отслеживание статусов отгрузок и ключевых показателей эффективности (KPI).

Система управления слотами и двором ant TSM была встроена в общий контур управления логистикой склада. Данные о контрагентах и расходных заказах передаются из ERP-системы «1С» и используются для планирования. Для оптимального использования ресурсов склада используется «волновой» метод планирования: вечером все заказы, запланированные для отгрузки на следующий день, группируются в «волну». Для каждого заказа автоматически рассчитывается время и место погрузки.

По прибытии водитель самостоятельно регистрируется в системе через терминал или мессенджер. Далее система управления двором ant TSM координирует все его действия в соответствии с логикой обработки заказа:

• вызов к оператору,
• заезд на территорию,
• маршрутизация ТС по оптимальному маршруту.

Управление водителем осуществляется частично роботом через мессенджер или SMS (для водителей со старыми моделями телефонов).

Реализованные в системе ant TSM алгоритмы позволяют управлять сложными сценариями погрузочных операций, требующих многократных перемещений транспорта между местами погрузки, учитывают порядок загрузки (условно, длинное / тяжелое вниз, короткое /легкое наверх).

Интеграция с WMS Logistics Vision Suite позволяет ant TSM контролировать длительность погрузки и заранее уведомлять оператора о формировании документов. К приходу водителя полный пакет уже готов — это сокращает время обслуживания и повышает оборачиваемость транспорта на складе.

ПОЛУЧЕННЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ
Внедрение системы повысило эффективность работы двора склада:

• Управляемость и визуализация оперативной обстановки. Все участники логистического процесса в режиме реального времени видят текущие статусы по расходным заказам, по машинам, которые ожидают начала операций отгрузки или находятся в завершающей стадии. Модуль мониторинга контролирует плановые и фактические показатели, отображая на информационно-сигнальной панели текущее состояние и предупреждающие сигналы, требующие внимание диспетчера двора.

• Производительность. Сокращение времени нахождения машины во дворе за счет точного планирования, и онлайн мониторинга статуса исполнения операций. Автоматизация позволила добиться снижения в 2025 году времени ожидания на 16% по сравнению с 2024 годом, что существенно повышает производительность.

• Объективность показателей и точности замера KPI. Система позволила задавать и контролировать выполнение нормы времени для каждой складской операции, включая выписку документов и переездов. Это обеспечило контроль и оптимизацию процессов на всех этапах

• Прозрачность анализа временных затрат способствует выявлению узких мест и повышению общей эффективности работы склада без увеличения штата персонала. Это обеспечило контроль и оптимизацию процессов на всех этапах.

Проект подтвердил эффективность цифровизации складской логистики: выросли производительность и экономические показатели. Решение применимо на предприятиях с уличным хранением крупногабаритной продукции и погрузкой кранами (трубная, металло-, кабельная, строительная отрасли), повышая их конкурентоспособность.

Директор по логистике КТЗ Виктор Васильевич Королев подвел итоги проекта:
«Мы удовлетворены полученным результатом. Система была доработана под наши специфические задачи и теперь она служит нам базисным инструментом, обеспечивающим качественное планирование погрузочных операций и оперативную реакцию на отклонения от плана. ant TSM помогла облегчить работу операторов и диспетчеров, сократило их ручной труд и дала возможность получать точные оперативные данные. Учитывая достигнутые результаты, мы планируем масштабировать систему и на другие склады Группы ПОЛИПЛАСТИК. Это позволит:

• Унифицировать часть процессов складского звена логистики заводов;
• Обеспечить централизованный контроль за фактической продолжительностью погрузо-разгрузочных операций.
• Усилить эффект от реализации внутренних улучшений на складах группы.»

О КОМПАНИЯХ:

«Климовский трубный завод» входит в Группу Полипластик — ведущего производителя полимерных трубных систем в России и ЕАЭС. Инновации компании направлены в том числе на повышение эффективности логистики и уровня сервиса.

«АНТ Технолоджис» — российский разработчик ПО для цифровизации логистики и управления цепями поставок, помогающий заказчикам оптимизировать операции, снижать издержки и повышать прозрачность процессов.

Реклама: ООО «АНТ Технолоджис». Erid: 2W5zFJeE4xh

- Вы впервые приняли участие в отраслевом мероприятии, посвященном вопросам полимерной индустрии. В чем видите свою задачу?
- Исторически сложилось так, что космическая отрасль полимеров использует мало, базируясь, в основном, на применении металлических материалов. Это связано с их понятными и стабильными характеристиками, хорошей восприимчивостью к перепадам температур и давления, к циклическим знакопеременным нагрузкам. Все дело в том, что во второй половине XX века пластики были либо еще недостаточно развиты, как направление, либо имели очень узконаправленное применение, поэтому их использование в несущих конструкциях было очень ограничено. Однако сегодня ситуация стремительно меняется. Полимерная индустрия активно развивается, набирает обороты. Видно, что процесс идет – разрабатывается большое количество различных неметаллических материалов со свойствами, подходящими для использования в ракетно-космической технике. Совместные мероприятия специалистов – такие, как этот форум, позволяют получить взаимное обогащение, дают возможность изучить требования и потенциалы роста обеих сторон для получения возможных технических и экономических эффектов. Этим, конечно же, надо вовремя, а главное – грамотно, пользоваться.

- Какой опыт применения материалов на основе полимеров уже есть у подразделения, которое Вы курируете?
- Есть примеры применения в ракетно-космической промышленности так называемых неметаллических материалов. Как правило, это мотаные из стеклянной или углеродной нитей с различными связующими корпусные негерметичные высоконагруженные – сжатие/растяжение и изгибающий момент – конструкции, а также многослойные, клеёные в различных комбинациях, – «стекло-углерод-соты». Конечно же, есть и более узкие специфические вещи, но их применение исчезающе мало.

- А есть ли перспективы замены в космической промышленности традиционных металлических изделий на пластиковые?
- Конечно, такие перспективы есть. Прежде всего, это создание материалов для стенок баковых конструкций, что актуально сегодня. Понятно, такие баки должны быть устойчивыми к воздействию сжиженных газов: кислород, азот, метан и водород, а также оставаться при этом герметичными – это принципиально важно. В то же время использование лейнера здесь крайне нежелательно. Также конструкции должны хорошо воспринимать циклику, как температурную, так и механическую, а еще выдерживать сосредоточенные нагрузки – на сегодняшний день, к сожалению, это слабое место пластиков, по сравнению с металлами. И вот в этом направлении нужно работать более углубленно.

- Дмитрий Александрович, а сильные стороны у пластиков есть?
- Конечно, есть, и в направлении их развития нужно активно двигаться. Для пластиков безусловным преимуществом является их способность выдерживать высокие температуры – выше предела работы аллюминиевых сплавов и высокопрочных конструкционных сталей. Здесь же надо упомянуть возможные перспективные теплоизоляционные свойства пластиков. Причем, востребованы будут как обычные изоляторы – условно, пенополиуретан, – так и материалы, выдерживающие температуры плазмы с жестким скоростным напором – вход из космоса в атмосферу… Часть из вышеупомянутых материалов уже существует, но либо не удовлетворяет всему комплексу необходимых для космической отрасли свойств, либо является пока еще дорогой и сложной в эксплуатации опцией. Однако именно здесь я вижу неограниченные перспективы развития.

- Что можем мы все вместе, в сообществе, сделать, чтобы сотрудничество полимерщиков с «Роскосмосом» стало более тесным, продуктивным? Ваша точка зрения.
- Рецепт один – надо чаще встречаться, обмениваться технической информацией о возможностях и потребностях друг друга, создавать совместные проекты. Не стОит рассчитывать на быстрый эффект: впереди большая и упорная работа, ломка стереотипов, возможные отрицательные результаты по каким-то вопросам, однако это ни в коем случае не должно демотивировать. Где-то обязательно получится. Главное – двигаться вперед.

- Можем ли мы рассчитывать, что «Роскосмос» когда-то примет участие в Полимерном симпозиуме?
- Конечно, приглашайте, с удовольствием поработаем вместе во благо научно-технического прогресса, тем более что мероприятие солидное, да и прошло в этом году оно на моей исторической Родине, что особенно приятно.

- Вы родом из Куйбышева. Какие эмоции испытываете, приезжая, теперь уже в гости, на самарскую землю?
- Действительно, я здесь родился и вырос, прожил большую часть жизни, здесь мои корни. Всегда с радостью возвращался сюда из всех своих поездок и путешествий. Надеюсь, так будет получаться и впредь… Как поется в одной песне «когда начнет звенеть последний звонок, я буду здесь, если буду в живых».

Подготовила Елена Пенина

АИР приняла участие в XVII Международном Полимерном Симпозиуме, который прошел в Самаре с 15 по 17 октября. Одним из значимых итогов форума стало заключение соглашений между «ПИК САМАРА» (Первый инструментальный кластер) и Министерством промышленности и торговли Самарской области, ПИК САМАРА и Промышленным кластером Татарстана. Данные договоренности заложили основу для реализации инновационных проектов в сфере производства пресс-форм.

В рамках форума состоялись тематические секции и круглые столы, посвященные актуальным вопросам технологической оснастки. Основные дискуссии касались повышения эффективности производства, получения государственной поддержки, замещения импортной продукции и увеличения срока службы пресс-форм для обработки полимеров. Эксперты делились передовым опытом и стратегическими подходами к решению поставленных задач.

Форум завершился торжественной церемонией награждения участников. Николай Кошелев из компании «ИМИД» и Сергей Утин из «Ульяновского приборо-ремонтного завода» были отмечены за вклад в развитие отрасли. В завершение мероприятия Александр Бухреев исполнил юмористическую песню, отражающую сложности и перспективы инструментальной индустрии.

В итоговом интервью нашему порталу Александр Бухреев поделился своими впечатлениями о симпозиуме:

– Ваши ожидания от форума и что особенно впечатлило?
– Я рассчитывал получить информацию о последних тенденциях в отрасли и наладить деловые контакты. Программа Полимерного Симпозиума полностью оправдала мои ожидания: доклады спикеров были высокопрофессиональными, а культурная программа, включая Бал полимерщиков и вечернюю вечеринку, добавила мероприятию особую атмосферу. Уровень организации форума неизменно высокий, что соответствует стандартам МНПЦ.

– Какова была реакция участников на Первый инструментальный кластер?
– На начальном этапе они проявили легкий интерес к концепции кластера. Однако по мере того, как появятся первые результаты деятельности, желание получить больше информации будет усиливаться.

– Какую роль для ПИК играют заключенные соглашения с Минпромторгом Самарской области и Промышленным кластером Татарстана?
– Ключевую. Прежде всего, для успешного развития ПИК. Министерство промышленности и торговли Самарской области предоставит необходимую информацию, а Промышленный кластер Татарстана обеспечит заказы на изготовление пресс-форм и штампов.

– Какие-то шаги уже предприняты в рамках реализации договоренностей?
– Завершена разработка программы развития кластера, которая в настоящее время находится на стадии подачи документов в Министерство промышленности и торговли для включения кластера в соответствующий реестр. В дальнейшем также планируется активная работа по реализации намеченных проектов.

– Наблюдаются ли изменения в интересе к секции АИР по сравнению с прошлым годом?
– Интерес к работе нашей секции растет, и в этом году превзошел все ожидания. Количество спикеров также увеличилось.

– Планируете ли вы сделать секцию АИР постоянной частью форума?
– Данный вопрос уже решен. Наша секция стала постоянным элементом программы форума, что позволит более эффективно обсуждать актуальные проблемы отрасли.

– Как вы оцениваете качество представленных докладов?
– Доклады были высокого уровня. У нас не осталось свободных мест, а времени для всех участников не хватило. Люди настолько увлеклись обсуждением, что были готовы пропустить не только обед, но и ужин.

– Какие-то идеи, представленные на форуме, показались вам наиболее перспективными?
– Заслуживают внимания предложения по развитию отечественного рынка пресс-форм, консолидации усилий для усиления конкуренции с китайскими производителями и включению пресс-форм в перечень приоритетных продуктов. Эти инициативы могут способствовать возрождению инструментального производства в России. Уверен, что все представленные в Самаре предложения будут тщательно проанализированы и обсуждены – их реализация может значительно повысить конкурентоспособность отечественной инструментальной отрасли.

– Ваши прогнозы относительно будущего инструментальной индустрии.
– Президент Российской Федерации и Правительство РФ ставят перед страной задачу достижения технологического суверенитета. К сожалению, в настоящее время индустрия пресс-форм в России пока отстает, однако у нас есть значительный потенциал для развития. Сотрудники отрасли демонстрируют высокий уровень профессионализма и стремление к инновациям. Уверен, совместными усилиями мы сможем преодолеть существующие вызовы и достичь поставленных целей.

Что касается сессии АИР и круглого стола, считаю, что они прошли в атмосфере осторожного оптимизма. Форум в Самаре задал стратегическое направление для развития инструментальной отрасли. Инструментальщики вступают в новый этап, и, при успешной реализации всех договоренностей, их ждет перспективное будущее.

Подготовила Елена Пенина

ИСТОРИЧЕСКАЯ СПРАВКА. ФАКТЫ И ДОСТИЖЕНИЯ
За более чем полтора века развития легендарное казанское предприятие проделало непростой путь и преодолело немало трудностей, однако сложности не помешали ему вырасти в крупного отечественного производителя бытовой химии и косметики, чью продукцию знают и любят потребители не только России, но и за рубежом.

В основу технологического прогресса легло исторически сложившееся научное сотрудничество с выдающимися химиками страны: Александром Бутлеровым, Константином и Михаилом Зайцевыми, Александром Арбузовым, Сергеем Фокиным и другими. Уже в 1868 году на заводе Крестовниковых появилась первая собственная лаборатория, а в наши дни на территории «Нэфиса» насчитывается несколько лабораторий. В центральной из них происходит все самое интересное и таинственное – разрабатываются и совершенствуются рецептуры продуктов: стиральных порошков, моющих средств, гелей и многого другого.

История предприятия наполнена множеством важных событий. Компания гордится яркими достижениями, среди которых отдельное почетное место занимает внедрение промышленной гидрогенизации растительных жиров и производство первого в стране аспирина во время Первой мировой войны.

В 1941–1945 годах завод обеспечивал фронт и тыл стратегически важной продукцией военного и гражданского назначения, в том числе – стеариновыми и парафиновыми свечами, так нужными в солдатских окопах и блиндажах. За значимый вклад в достижение победы в Великой Отечественной войне в 2022 году комбинату присвоено почетное звание «Предприятие трудовой доблести 1941–1945 гг.».

ДЕНЬ СЕГОДНЯШНИЙ. ЦЕННОСТИ И ПРИОРИТЕТЫ
С переходом на рыночную экономику «Нэфис Косметикс» одним из первых в отрасли сумел адаптироваться к новым реалиям, создав сразу несколько федеральных брендов и достойно конкурируя с транснациональными корпорациями. Сегодня казанское предприятие входит в число лидеров в ключевых сегментах российского рынка бытовой химии. В его ассортименте более шестисот наименований продукции, в том числе, технические жирные кислоты и глицерин.

Само производство представляет собой крупный промышленный комплекс с замкнутыми циклами, который включает в себя шесть заводов общей мощностью 650 тыс. тонн готовой продукции в год. Сохраняя приверженность качеству и инновациям, продолжая традиции, заложенные основателями, предприятие уверенно идет путем преобразований.

Довольные покупатели и экспертное сообщество высоко оценивают усилия компании. По итогам 2024 года сразу три бренда «Нэфис Косметикс» стали победителями в рамках национальной премии «Марка №1». Также в копилке «Нэфиса» – премии Eco Best Award, «Выбор потребителей» и многие другие. Компания активно работает над расширением географии поставок, сегодня ее продукция представлена во всех регионах Российской Федерации, стабильно экспортируется в Казахстан, Беларусь, Китай и другие страны. В мае 2025 года с компанией Nova Solutions подписано соглашение о поставках в Турцию.

ПОЛИМЕРНОЕ ПРОИЗВОДСТВО. РОСТ И МАСШТАБИРОВАНИЕ
Одним из секретов успеха и важным конкурентным преимуществом компании является ставка на полный производственный цикл и высокую локализацию, позволяющую на всех этапах контролировать качество выпускаемой продукции, обеспечивать гибкость в адаптации рецептур, оперативное внедрение инноваций и поддержку стабильности поставок. Двигаясь в этом направлении, в 2001 году в рамках запуска завода по производству жидких моющих средств, был создан собственный участок по выпуску полимерной тары. Первоначально было установлено пять пневмоформовочных машин, на которых из полиэтилена (ПЭ) 276-17 изготавливались флаконы круглого сечения объёмом 0,5 и 1,0 л, а колпачки из ПЭ 277-73 делали на пяти термопластавтоматах. При этом тара выпускалась в объеме, рассчитанном на розлив тридцати семи тонн готовой продукции ежемесячно.

В 2023 году участок значительно вырос и превратился в самостоятельное производство, оборудованное современной итальянской техникой, машинами Кропотскинского завода и китайских производителей. На сегодняшний день в арсенале компании находятся восемнадцать пневмоформовочных машин. На них производятся флаконы различных форматов из полиэтилена марок HD 04500SB и HD 03580SB. Выдув из преформ в непрерывном цикле ведется на пяти ПЭТ-машинах, а колпачки производятся на семнадцати термопластавтоматах для производства укупорочных средств различных форматов. Вся упаковка проходит строгий контроль качества, что гарантирует ее герметичность, надежность и безопасность. Ежегодно объем данного производства увеличивается, и в 2025 году количество флаконов из преформ достигло 5 млн единиц, что позволило закрыть потребности всей линейки товаров компании. При этом сырьевая база полностью обеспечена российскими производителями.

Современное оборудование, опыт специалистов, а также работа программы по обороту вторсырья позволяют компании вводить в производственный цикл от 20 до 40 % вторичного пластика, реализуя стратегию устойчивого развития, внедряя принципы бережливого производства.

ГЛАВНАЯ ГОРДОСТЬ – КОЛЛЕКТИВ
Сегодня в «Нэфис Косметикс» трудится более 2,5 тыс. человек, включая высококвалифицированных технологов и химиков, опытных специалистов производства, сотрудников контроля качества и т. д. Штат производства полимерной тары насчитывает 95 сотрудников, из которых 23 являются выпускниками Института полимеров КНИТУ. Постоянное обновление оборудования, внедрение современных технологий и компьютерных программ позволяют молодежи, пользуясь синергией опыта, знаний и современного взгляда на производство, на своем рабочем месте прокачивать профессиональные навыки. Кстати, подсказать и направить здесь есть кому. В компании трудится немало опытных специалистов и династий, которые передают знания и умения из поколения в поколение. Например, династия Алексеевых, в которую входят заслуженный химик Республики Татарстан Владимир Тимофеевич, его дочери Елена и Мария, внук Аскар. Есть и еще примеры. С момента открытия упаковочного участка и по настоящее время трудовую деятельность в «Нэфис Косметикс» ведет наладчик Ришат Нурлыхаков. Своей любовью к профессии он поделился с двумя племянниками, и сегодня их совокупный трудовой стаж составляет сорок лет.

В компании есть сотрудники, ставшие участниками Специальной военной операции. Среди них – машинист расфасовочно-упаковочных машин Загир Хасанов, который, защищая Родину на передовой, получил тяжелое ранение и награжден медалью «За боевые отличия». Вернувшись домой, он продолжил работу в «Нэфис Косметикс».

Кроме того, совместно с благотворительным фондом «Нэфис», компания регулярно отправляет гуманитарную помощь во вновь присоединенные регионы России, пострадавшие приграничные области, а также эвакуированным жителям. Всего с 2014 года передано более 786 тонн продукции производства «Нэфис Косметикс»: стиральные порошки, жидкости для мытья посуды, мыло, шампуни и многое другое.

ПЛАНЫ И ПЕРСПЕКТИВЫ
Будущее «Нэфис Косметикс» связано с дальнейшим развитием производства, расширением ассортимента продукции, укреплением позиций на внутреннем и международном рынках, привлечением в команду молодых и активных специалистов.

В ближайшую повестку заложены планы, касающиеся более серьезной автоматизации и роботизации основных процессов, масштабирования проектов бережливого производства, роста показателей энергоэффективности. Поддерживая экологичные инициативы и стремясь к повышению стандартов качества продукции, компания уверенно смотрит в будущее, делами доказывая свою способность идти в ногу со временем, работая на благо страны.

Подготовила Елена Пенина

СИНЕРГИЯ ОПЫТА И АМБИЦИЙ
История производствав Отрадном началась в середине 90-х годов XX века. Тогда группа энтузиастов решила совершить прорыв в отечественной промышленности и наладить массовое производство высококачественного ПВХ-линолеума шириной 4 м. Сделать это удалось благодаря сотрудничеству отечественных специалистов, среди которых были Владимир Ильин, Валерий Нуждин и Святозар Бранков, с югославскими партнерами. Спустя годы предприятие выросло, превратившись в ведущего производителя инновационных напольных покрытий, заслужив уважение не только в России, но и на международном рынке. За эти три десятилетия в строй вошли 11 производственных линий и новых объектов, оснащенных самыми современными технологиями. На сегодняшний день мощность завода –впечатляющие 114 млн м2 продукции в год. Общий объем выпуска бытового и коммерческого линолеума на основе поливинилхлорида шириной 4 м составляет почти 2 млрд м2, также комплекс производит инновационную плитку ArtVinyl и SPC.

Андрей Молчанов, генеральный директор завода Tarkett:
«Для нас импортозамещение – это не просто следование тренду, а стратегическая задача по укреплению технологического суверенитета страны. Запуская производство таких сложных продуктов, как токопроводящий линолеум, мы закрываем критические потребности целых отраслей и доказываем, что российская промышленность готова решать самые сложные задачи».

Одной из главных причин устойчивого положения компании на отечественном и мировом рынке является ее уникальный кадровый потенциал. Сегодня на заводе Tarkett трудится более тысячи человек, каждый из которых играет важную роль в обеспечении стабильной работы предприятия. И среди них есть специалисты, которыми коллектив особенно гордится – это те самые 47 сотрудников, которые в 1995 году стояли у истоков и запускали первую линию производства линолеума. Они посвятили свою карьеру развитию предприятия и их имена заслуженно вписаны в историю завода. Сегодня эти специалисты являются живым воплощением опыта и профессионализма. Благодаря такому кадровому ресурсу сформировались настоящие трудовые династии, в которых знания и умения передаются из поколения в поколение.

Также на заводе развивается и активно функционирует система наставничества: к каждому молодому специалисту, пришедшему на производство, прикрепляется опытный сотрудник, имеющий системные знания о своем участке работы, обладающий коммуникативными навыками и желанием делиться наработками. Этот механизм обеспечивает преемственность поколений и сохраняет традиции высокого мастерства. Ежегодные повышения квалификации работников тоже способствуют профессиональному росту и улучшению общего уровня компетенций коллектива, что, в свою очередь, обеспечивает долгосрочную устойчивость бизнеса и высокое качество выпускаемых напольных покрытий.

ЛИДЕРСТВО В ИННОВАЦИЯХ И ЭКОЛОГИИ
Сегодня завод Tarkett занимает лидирующие позиции в отрасли, являясь эталоном современного промышленного комплекса по изготовлению поливинилхлоридных (ПВХ) покрытий. Скорость изготовления продукции впечатляет: каждый новый рулон выпускается менее, чем за 20 сек., а это значит, что за 40 минут производится объём материала, вполне достаточный для укладки пола во всех квартирах пяти подъездов стандартной 9-этажки.

Андрей Молчанов, генеральный директор завода Tarkett:
«Качество для нас – это не отдел и не документ, это философия, которая живет в каждом сотруднике. От стадии приемки сырья до отгрузки готового рулона мы действуем по единому принципу: если продукт носит наше имя, он должен быть безупречным. Наша собственная пожарная лаборатория и аккредитованный центр контроля качества – это не просто подразделения, это наши «центры экспертизы», которые гарантируют, что каждый квадратный метр безопасен и надежен».

На отечественном рынке напольные покрытия Tarkettтакже получили безоговорочное признание, войдя в список рекомендованных экологичных решений каталога GreenBook, издаваемого Министерством природных ресурсов и экологии РФ совместно с Минстроем России.

ВТОРАЯ ЖИЗНЬ ОТХОДОВ
Одной из ярких инициатив предприятия стало активное включение в производственный процесс принципа экономики замкнутого цикла. В 2008 г. было принято решение создать участок по переработке вторичного ПВХ ежегодной мощностью 8300 тонн. Объем инвестированных средств тогда составил 700 тыс. евро, при этом дополнительно было организовано 15 рабочих мест. Полученные ПВХ-гранулы стали применяться повторно в качестве сырья для изготовления базовых слоев линолеума и модульных напольных покрытий. В 2012 г. проект получил развитие, введя в эксплуатацию уникальную каландровую линию, способную переработать весь объем производственных отходов, включая линолеум, бывший в употреблении. С апреля 2015 г. завод перешел на использование оксибиоразлагаемых упаковочных материалов, обладающих ускоренным сроком разрушения в естественных условиях. Ими стали пластиковые торцевые втулки из полиэтилена низкого давления и ПЭ-плёнка, изготовленная методом экструзии из высокоплотного полимера. Так инициативы Tarkett наглядно продемонстрировали, как современный бизнес может минимизировать собственный экологический след.

Андрей Молчанов, генеральный директор завода Tarkett:
«Наша команда, наши технологические и экологические стандарты готовы к новым вызовам. Сегодня мы продолжаем инвестировать в развитие, в импортозамещение и в «зеленые» технологии, потому что верим: следующее тридцатилетие принесет еще больше прорывных решений для строительной отрасли России».

КАЧЕСТВО И ЭФФЕКТИВНОСТЬ В ЭПОХУ ПЕРЕМЕН
Поддерживать высокие стандарты производства помогают грамотно расставленные приоритеты и принципы работы компании, которые, в первую очередь, основаны на стабильных инвестициях и бескомпромиссном качестве ПВХ-покрытий, а оно, конечно же, начинается с работы на современных технологических установках, внимательного отношения к выбору поставщиков сырья, наличия надежных партнеров. В 2022 г., в связи с изменения в мировой экономике, Tarkettпринял меры по корректировке подбора сырьевых компонентов и, в результате, 80 из 200 ранее используемых, без потери качества продукции были заменены на альтернативные. Также возникла необходимость пересмотреть стратегию закупок оборудования, которая переросла в работу по привлечению азиатских поставщиков, успешно заменивших своих коллег из Европы. Сотрудничество с новыми партнерами позволило сохранить бесперебойность производства на всех этапах, и не повлияло на безупречное качество ПВХ-покрытий, за которым на предприятии следят с помощью внутренних процедур проверки. Исследовательская лаборатория и отдел технического контроля (ОТК) проводят тестирование образцов, сравнивают показатели с установленными нормами и разрабатывают рекомендации по совершенствованию технологических процессов. Жесткий контроль качества позволяет минимизировать брак – из более чем 90 млн м2, произведенных за год, к «первому сорту» на Tarkett относится 98,3%.

ОБЩЕСТВЕННОЕ ПРИЗНАНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ
Самыми важными проектами, которыми Tarkettможет гордиться, являются объекты социальной сферы – здравоохранение и образование. Среди них выделяется медицинская клиника «Коммунарка», ставшая опорой в COVID-19. Помимо этого, продукцию Tarkett выбирают для обустройства детских больниц, перинатальных центров и образовательных учреждений по всей России.

Особенного признания заслуживает участие компании в подготовке к Олимпийским играм 2014 года в Сочи. Только на спортивных аренах было уложено более 500 тыс. м2 напольных покрытий Tarkett, что подтверждает как высочайшее качество продукции, так и доверие со стороны органов власти страны и спортивных организаций. Также спортивные покрытия от Tarkett одобрены ведущими спортивными ассоциациями, в том числе, международными федерациями баскетбола, гандбола, волейбола, бадминтона и настольного тенниса.

Достигнутый успех вдохновляет руководство ставить новые амбициозные цели. Кроме внедрения инноваций и расширения ассортимента, в ближайшее время планируется укрепление сотрудничества с крупными брендами, расширение присутствия на мировом рынке, а также увеличение доли продукции, соответствующей самым высоким мировым стандартам.

Заключительный день XVII Международного Полимерного симпозиума, организованного компанией Межотраслевой научно-производственный центр» (МНПЦ), традиционно был посвящен знакомству гостей Самары с промышленным потенциалом и возможностями региона. С этой целью МНПЦ подготовил деловую экскурсионную программу, в рамках которой в составе трех групп промышленные туристы посетили ряд интересных предприятий Самарской области, в их числе: флагманы отечественной промышленности – заводы «Электрощит Самара» и «Таркетт», крупные полимерные производства с интересными традициями – ОРТО, «ИСТОК» и «Кинельагропласт», а также инновационный Центр серийного производства СамГМУ (ЦСП), известный всей стране молочный комбинат «Самаралакто», производитель спортивного инвентаря и оборудования ФСИ «Аналитика». Участники получили возможность познакомиться с новейшими разработками и принципами организации производств, увидеть внедренные передовые технологии, подчерпнуть для себя свежие идеи и обменяться контактами с потенциальными партнерами и заказчиками.

Светлана Полонская, ООО «Система»:
Уникальная обширная экскурсионная программа от МНПЦ, и я рада, что попала в группу, которая посетила завод «Кинельагропласт». Этот визит стал не только познавательным, но также помог решить очень важный для нашей компании вопрос – восстановить деловой контакт с утраченным клиентом, что очень и очень порадовало. Только за одно это хочется выразить МНПЦ большую благодарность, хотя, безусловно, уровень организации всего мероприятия вновь оказался великолепен: начиная от высокого делового градуса самого Симпозиума, и заканчивая прекрасной культурной программой. Чувствовалось, что мероприятие организовано для людей и с заботой о людях. Отдельно выделю великолепный пул спикеров, которые сумели грамотно донести информацию до аудитории, а также то, что для меня показалось особенно ценным – возможность познакомиться и плотно пообщаться с «регионами», которые в столицу на мероприятия приезжают достаточно редко. То есть, получился плотный нетворкинг, которым я чрезвычайно довольна.

Юрий Копытин, МНПЦ:
Экскурсионная программа была весьма насыщенной, разносторонней, познавательной для нашей аудитории. Конечно же, очень впечатлил ЦСП медуниверситета – масштаб, серьезная импортозамещающая перспектива, прекрасные современные условия для реализации поставленных – чрезвычайно актуальных на сегодняшний день – задач. Было интересно познакомиться с инновационным медицинским оборудованием, высокотехнологичными приборами и системами, с принципами и нюансами изготовления медицинских расходных материалов из пластика. Также порадовало, что делегаты смогли оценить опыт работы предприятий со стажем, таких, как ОРТО – достаточно мощный производитель декоративных пленок ПВХ, с хорошими современными цехами. Однако сложилось впечатление, что многие из них недозагружены заказами и, соответственно, в этом направлении сегодня надо активно работать.

Вот еще несколько впечатлений наших участников об экскурсионной и деловой программы Полимерного симпозиума:

Рустам Дебердеев, ФГБОУ ВО КНИТУ:
Симпозиум прошел на достаточно высоком уровне. Особенно его значение повысилось в связи с тем, что Инной Александровной и ее командой была проделана серьезная работа с промышленными кластерами. Думаю, эта тенденция перспективна, и ее надо развивать. Также считаю одним из наиболее положительных результатов мероприятия тот момент, что Игорь Николаевич Цапенко привез в Самару с докладами много молодежи. Это тоже правильный вектор развития, потому что, если посмотреть на средний возраст всех участников, то он весьма солидный, а нам надо активно привлекать в отрасль молодёжь, что, в общем-то, и откроет нам перспективы дальнейшего развития. На форуме в Самаре этот момент был проработан. И это очень важно сегодня.

Татьяна Иванова, ЭПК УрФУ:
Мы производим пресс-формы, и целью нашего присутствия на мероприятии, конечно же, стало желание найти заказчиков для себя. Посчитали, что Симпозиума – это наиболее концентрированный вариант нашей целевой аудитории, и не ошиблись – отличное направление работы, которое позволяет обменяться контактами, в том числе с потребителями оснастки. Поскольку сами работаем с металлом, соответственно, нам особенно интересными показались темы первого дня: что такое полимеры и их структура, а также вся информация о новинках в этой отрасли. Также приняли участие в b2b-переговорах и уже есть определенные деловые наработки, в будущем году ждем еще более широкого анонсирования компаний-участниц данного формата – и не только в рамках самого форума, но и за его пределами. За шикарную организацию МНПЦ хочется выразить отдельную благодарность: бал, тематическая вечеринка, обеды и кофе-брейк – абсолютно все было на высшем уровне.

Мария Кузьмина, ООО «Димитровградский индустриальный парк «Мастер»:
Впервые решили представить наш индустриальный парк на данном Симпозиуме. Планировали повысить узнаваемость, найти новых арендаторов, рассказать о льготных интересных условиях. Это была цель. Понравилось, что работа началась еще до старта самого форума. Организаторы завели общий чат, где было рассказано про все предприятия, и уже на начальном этапе участники имели понимание кто и чем кому может быть полезен, с кем нужно пообщаться и, соответственно, уже по приезде целенаправленно записывались на встречи. Это немаловажно, это грамотный подход к организации. Для себя выяснили, что заинтересованность в наших услугах есть – с потенциальными клиентами мы обменялись контактами и договорились об обмене информацией. Продукт у нас специфический, поэтому процесс кропотливый, работает «не в одно касание», но благодаря форуму он запущен. МНПЦ также благодарим за прекрасную организацию. Все было душевно и тепло.

Варвара Кошелева, фирма «ИМИД»:
Как и всегда, на Симпозиуме было большое количество интересных докладов, поэтому узнала много нового. Важно то, что мы все сейчас находимся в одинаковом экономическом положении, и сталкиваемся с однотипными сложностями, соответственно, нужно сообща искать какие-то пути решения. Для меня оказалось приятным услышать и понять, что все сообщество полно оптимизма, это поддерживает и вдохновляет.

Ильшат Мухамадеев, ООО «ОКБ «Моторы»:
На Симпозиум приехал впервые. С недавнего времени приступили к литью деталей мототехники и столкнулись с большими вопросами по инструментальному производству, по организации литья полимеров – это ТПА, пленочная формовка – по сути, весь спектр. А здесь многие вопросы для меня были решены. Секция АИР также дала немало полезной информации. Еще увезу домой много деловых контактов по оборудованию и буду их отрабатывать. Собственно, поставленные цели достигнуты, и я хотел бы отметить, что все составляющие мероприятия оказались одинаково важны: В2В – это знакомство с партнерами, с будущими исполнителями наших заказов, а экскурсии полезны в плане понимания организации производственного процесса в отрасли.

Георгий Схиртладзе, ООО «БОРЧЕ Машинери»:
Общее впечатление очень хорошее, потому что подобного рода мероприятия МНПЦ посещаю не в первый раз, и каждый раз понимаю, что организаторы опять приготовили что-то новенькое, не предлагают затертые шаблонные решения. Из докладов было особенно интересно послушать о разработках в плане армамидов, а также наших коллег из компании Navis, которые тоже производят ТПА. Хочется поблагодарить организаторов за прекрасную культурную программу, в которую, и это чувствуется, вложено много сил, энергии. Приятно, что встречи с партнерами проходят в теплой дружеской обстановке. Это только повышает статус мероприятия.

Действительно, в рамках Полимерного симпозиума традиционно была представлена насыщенная культурная программа, гвоздем которой, впрочем, как и всегда, стал Бал Полимерщиков, закруживший в своем танце всех тех, кто был готов сполна насладиться самарским гостеприимством.

О других событиях XVII Полимерного симпозиума читайте в статье «XVII Полимерный симпозиум: подписан ряд соглашений и намечены векторы развития» и в новых публикациях на портале POLY&PRO.

Подготовила Елена Пенина

Партнёры: Ассоциация инструментальщиков АИР.
Информационные партнёры: журнал «Полимерные материалы», Российский Союз химиков, Союз Переработчиков пластмасс, выставка RUPLASTICA, выставки Rosplast|Rosmould & 3D-TECH, Информационно-аналитический центр RUPEC, портал Plastinfo.ru, журнал «Пластикс»

XVII Международный Полимерный симпозиум на своей площадке в Самаре с 15 по 17 октября принимал делегатов профессионального сообщества в области переработки пластмасс, сырья, оборудования и технологий. В отраслевом мероприятии, организатором которого выступил «Межотраслевой научно-производственный центр» (МНПЦ), приняли участие Ассоциация инструментальщиков России (АИР) и Промышленный кластер Республики Татарстан, ставшие партнерами форума, а также компании: «ИТЕКМА», ООО «БИМ Инжиниринг», «Эвохимтех», МИПП «НПО-Пластик», «СОЛАН-Д», «Научно-техническая фирма НТВ», ООО «СОКЕ РУС», «Ротоснаб», АНО «РКЦ СО», «Горизонт покрытий», «Форш», АО «МИПП-НПО «Пластик», Navis, «ПромАвтомат», «УПРЗ», «СИНТ», «БОРЧЕ Машинери», «ИМИД» и др.

В рамках трехдневной работы делегаты обсудили важные вопросы современного состояния полимерной отрасли, познакомились с новыми технологиями и материалами, инновационными видами оборудования и направлениями в производстве сырья, а еще посетили с экскурсиями ряд самарских предприятий, освежили старые и установили новые деловые контакты.

В этом году организационную поддержку мероприятию оказало Министерство промышленности и торговли Самарской области (СО) и, на Торжественном открытии Симпозиума, делегатов приветствовали официальные лица: Министр промышленности и торговли Самарской области Денис Гурков, директор МНПЦ Инна Артёменкова, Председатель правления Делового объединения кластеров России (ДОКР) Сергей Майоров. По окончании Пленарного заседания состоялось подписание двух значимых для отрасли соглашений. «ПИК Самара – Первый инструментальный кластер» в лице директора по развитию Александра Бухреева подписал соглашения с Минпромторгом Самарской области в лице Министра Дениса Гуркова, а также с Промышленным кластером Республики Татарстан – в лице Председателя ДОКР Сергея Майорова. Стороны выразили уверенность в перспективном сотрудничестве по реализации проектов в области инструментального производства и выпуска высокотехнологичной импортозамещающей продукции.

Также в рамках пленарного заседания собравшиеся получили уникальную возможность посмотреть видео-выступление г-на Марио Марджиани, генерального директора Итальянской ассоциации производителей оборудования и пресс-форм для переработки пластмасс и каучуков (AMAPLAST). По просьбе компании МНПЦ он представил эксклюзивный обзор международной выставки полимерной промышленности К-2025 в Дюссельдорфе, прокомментировав общие тенденции завершающегося полимерного года, обозначив общемировые актуальные задачи отрасли.

Два первых дня работы ПС прошли в продуктивном темпе. Участники деловой программы получили возможность посетить работу пяти секций и заслушать 26 докладов по ряду ключевых направлений различных сегментов полимерной индустрии не только от производственников, но и от представителей науки и бизнеса. Также многие делегаты воспользовались возможностью лично пообщаться с авторитетными экспертами, ведущими специалистами и первыми лицами ряда компаний.

В первый день обсуждались «Новые материалы» и «Технологии и оборудование для переработки». Интересная дискуссия разгорелась сразу после выступления ученых из МИПП-НПО «Пластик», презентовавших исследования, касающиеся ткане-пленочных и других композиционных материалов.

Андрей Гудков, АО «Эссен Продакшн АГ»:
Мне, как производственнику, очень полезным показался доклад Ольги Абрамушкиной о выпуске комбинированной пленки – речь шла о необходимости усиления прочностных свойств ее полотна. На мой взгляд, были приведены примеры очень интересных комбинаций, доступно рассказано об изменении вязкости расплава, а также о том, чего можно ожидать от данного продукта при выходе расплава из экструзионной щели... Хотелось, чтобы исследования были продолжены и расширены конкретно в направлении улучшения прочностных свойств продукта, в том числе, – по проколу и раздиру, а еще – по прозрачности, эластичности и, конечно же, по технологическим свойствам изготовления. Для производственников это очень важно.

Затем прения вызвало выступление Натальи Полещиковой, ООО «ЭВОХИМТЕХ»:
Мой доклад был о возрождении термоогнестойкого высокопрочного волокна, применяемого в изделиях оборонно-промышленного комплекса и ракетно-космической области, разработанного еще в СССР. Очень хотелось донести до аудитории, что сегодня, благодаря реализации нацпроекта «Новые материалы и химия», разработки в области полимерных волокон высоких технических характеристик не умерли - они живы и ведутся. И наше предприятие готово к серьезному сотрудничеству, кооперации с другими игроками этого рынка, в том числе, для создания новых видов композитных материалов. Хотелось бы отметить, что отклик от заинтересованных компаний нами был получен практически сразу. Поэтому, считаю, участие в полимерном форуме было абсолютно оправданным, принесло результаты. От души благодарим организаторов.

Интересным выступлением отметился Константин Грейг (ООО «Полимерные машины»), представив аудитории актуальный обзор особенностей специальной серии скоростных упаковочных ТПА от компании Navis. В свою очередь, неожиданным форматом, подготовленным организаторами специально для делегатов, порадовала запись видео-доклада с с субтитрами на русском языке от итальянского независимого эксперта Антонио Рампоне, в котором говорилось о новых технологиях литья под давлением, представленных на современном рынке.

Инна Артёменкова, директор МНПЦ:
Было очень интересно послушать доклад по новым технологиям литья, и мы обратили внимание, что со стороны аудитории отклик был очень искренним. Очевидно, что тема заинтересовала участников, поэтому мы, как организаторы, будем ее развивать и продолжим знакомить профессионалов отрасли со специалистами, которые ее продвигают.

Второй день деловой программы был не менее насыщен. Работа шла сразу по трем направлениям: тематические секции и круглый стол «АИР. Технологическая оснастка – ответы на вызовы рынка в текущих условиях» и «Управление производством», а также B2B-контакты и закрытый кинопоказ – еще один эксклюзив от организаторов Полимерного симпозиума 2025.

В рамках работы секции инструментальщиков, ставшей уникальной площадкой для открытого диалога на важные темы отрасли, делегаты обсуждали новые материалы для производства пресс-форм и перспективы развития рынка технологической оснастки, затрагивали внутренние проблемы и искали пути решения, вручали благодарственные письма, а еще пели песни, но об этом более подробно портал POLY&PRO расскажет в следующей публикации, а пока делимся коротким мнением Президента АИР Александра Бухреев: «Актуальные идеи: и творческие, и конструктивные, прозвучавшие в рамках работы сессии – все они будут еще долго бурлить, обсуждаться в наших рядах. Думаю, наработки, родившиеся на Полимерном симпозиуме в Самаре, со временем будут положены в основу возрождения инструментального производства нашей страны. Мы к этому стремимся, вкладываем душу и, уверен, так оно и будет! Вместе мы переживем все трудности, и сообща сможем сделать многое».

С ним солидарна Инна Артёменкова:
Итоги работы секции инструментальщиков, в рамках которой затрагивались многие болезненные отраслевые вопросы, сводятся к тому, что пришло время взять на себя ответственность и приступить к решению конкретных задач. Вот тогда, уже к следующему симпозиуму, мы сможем продемонстрировать первые очевидные результаты.

А в это время на секции «Управление производством» спикеры делились интересными наработками в сфере автоматизации производственных процессов (Илья Зимчев, «Промышленная автоматизация») и креативной, а главное – грамотной, мотивации персонала для успешной работы на производстве (Мария Прокофьева, компания «НТФ НТВ»).

Ну и абсолютно новая уникальная опция от МНПЦ, расширяющая профессиональный кругозор, – закрытый кинопоказ, в рамках которого состоялся просмотр фильмов о химических и полимерных предприятиях. Предложенный формат показал, как сюжеты видеолент могут работать на «связку» киноиндустрии и промышленности, помогая предпринимателям реализовывать на практике современный маркетинговый тренд – умение видеть ядро интересов каждого клиента. В этот раз делегаты познакомились с корпоративным роликом от компании «КуйбышевАзот», и на этом примере вдохновились на создание правильного видеоконтента о собственных предприятиях.

Инна Артёменкова:
Мы взяли еще одно новое и, как сейчас уже понимаем, перспективное направление – организацию закрытого кинопоказа. Идея родилась неожиданно и, при подготовке, мы не совсем понимали, какой именно результат она даст. Однако зал был полон, а сама секция сразу же вызвала много диалогов, споров, интересных обсуждений. В результате, принято решение, что формат будем развивать. Поэтому в следующем году снова организуем кинопоказ, но в работу постараемся взять фильмы непосредственно от компаний нашего Полимерного симпозиума.

Параллельно секциям шла активная работа на B2B-встречах. В этом году компаний-участников было зарегистрировано в 2,5 раза больше, по сравнению с прошлогодней статистикой. Поставщики оборудования, материалов и технологий для полимерной отрасли, а также производители изделий из пластмасс получили возможность положить в копилку новые бизнес-контакты, проведя продуктивные переговоры с действующими и потенциальными клиентами.

Ну, а финал второго рабочего дня стал особенно ярким, поскольку был отмечен визитом нашего земляка – заместителя генерального директора «Роскосмоса» по ракетным проектам Дмитрия Александровича Баранова, который в дружеской беседе пожелал сообществу полимерщиков новых успешных проектов и реализации задуманных идей.

Продолжение рассказа о работе XVII Полимерного симпозиума читайте в статье «XVII Полимерный симпозиум: деловой градус будет только повышаться».

Подготовила Елена Пенина.

Партнёры: Ассоциация инструментальщиков АИР.
Информационные партнёры: журнал «Полимерные материалы», Российский Союз химиков, Союз Переработчиков пластмасс, выставка RUPLASTICA, выставки Rosplast|Rosmould & 3D-TECH, Информационно-аналитический центр RUPEC, портал Plastinfo.ru, журнал «Пластикс»