Цифровизация полимерного производства — шаг к выживанию, а не просто инвестиции в инновации. Часть 1.

Четвёртая промышленная революция — Индустрия 4.0 — в последние годы активно внедряется в России. В её основе лежит сквозная цифровизация производственных процессов, обеспечивающая управление предприятием на всех уровнях. Как эффективно применить цифровые технологии в организации работы предприятия, связанных с переработкой полимерных материалов, читайте в нашем материале.

Компании, работающие в сфере переработки пластмасс — компаундирования и литья под давлением, — всё чаще сталкиваются с ростом операционных издержек. Основные причины лежат в области планирования и управления производством. Частые переналадки оборудования, сложности в согласовании работы смежных участков, организация смен и персонала, отсутствие прозрачной прослеживаемости ТМЦ в цехах, проблемы складского учёта — всё это накапливается и приводит к сбоям, срывам сроков поставок и снижению качества продукции. В результате растёт производственная себестоимость, а предприятия вынуждены постоянно балансировать между гибкостью выполнения заказов, жёсткими требованиями к качеству и необходимостью сохранять операционную эффективность.

При этом именно эти проблемы и формируют потенциал для роста. Четвёртая промышленная революция — Индустрия 4.0 — уже более десяти лет успешно реализуется в мире и в последние годы активно внедряется в России. В её основе лежит сквозная цифровизация производственных процессов за счёт связки ERP–MES–АСУ ТП, которая обеспечивает управление предприятием на всех уровнях. В этой цепочке ключевую роль играет MES (Manufacturing Execution System) — система, отвечающая за оперативное управление производством.

В этой статье мы рассмотрим, какие практические улучшения получают предприятия по переработке пластмасс после внедрения MES, на примере системы MES «Калибр», разработанной компанией «Индастриал Клауд». MES «Калибр» — это расширенная модульная система управления производством с возможностью подключения оборудования. Она включает набор функциональных модулей: управление складом и запасами, маркировку и прослеживаемость ТМЦ, производственный учёт, аналитику, управление качеством, ТОиР и другие.

Отдельно стоит отметить автономные модули системы. APS (Advanced Planning and Scheduling) обеспечивает динамическое планирование и автоматически формирует оптимальный производственный график. Модуль предикативной аналитики PdM (Predictive Maintenance) позволяет отслеживать техническое состояние оборудования и заранее сигнализировать о необходимости обслуживания.

Модульный подход позволяет внедрять MES «Калибр» строго под задачи конкретного предприятия — как конструктор, подключая только те функции, которые действительно необходимы. При разработке системы особое внимание уделялось UI/UX: интерфейс интуитивно понятен и не требует длительного обучения. Благодаря этому MES «Калибр» подходит не только для крупных заводов с выделенными ИТ-службами, но и для малых и средних производств без дополнительных ИТ-ресурсов.

Наконец, исторически первой задачей, вокруг которой создавалась MES «Калибр», стал автоматический расчёт себестоимости. Текущая версия системы позволяет рассчитывать полную экономическую себестоимость каждого производственного заказа — одну из ключевых метрик для управления эффективностью полимерного производства.

За последние годы компания «Индастриал Клауд» накопила значительный практический опыт в повышении эффективности производств за счёт внедрения MES «Калибр». Команда ИТ-специалистов и инженеров по управлению производством реализовала проекты более чем на 100 предприятиях клиентов и подключила к системе более 800 станков различных типов.

Ниже приведём несколько примеров из нашего опыта внедрения MES «Калибр» на предприятиях по переработке пластмасс.

ПЕРВЫЙ ПРИМЕР: ПРОИЗВОДСТВО ИЗДЕЛИЙ ИЗ LSR И КАУЧУКОВ
Первый пример — предприятие, специализирующееся на производстве изделий из жидких силиконов (LSR) и каучуков методом реакционного литья под давлением. Производственный парк насчитывал около 35 термопластавтоматов (ТПА). Спектр заказчиков был крайне широким: от электронной и автомобильной промышленности до индустрии моды. Среди клиентов — как крупные компании, так и малый и средний бизнес.

Быстрый рост клиентской базы и разнообразие заказов привели к тому, что производственный план приходилось постоянно пересматривать: менялись номенклатура, объёмы и срочность заказов. С точки зрения бизнеса это был позитивный сигнал, но на практике рост обернулся дезорганизацией производства.

Операторы и планировщики перестали понимать, как выстроить график так, чтобы успевать в срок. Производство всё чаще работало в режиме «пожара». В то же время собственники увидели, что вместо роста прибыли увеличивается количество претензий от клиентов — по качеству и срокам поставок.

Предприятие фактически столкнулось с организационным кризисом. Основной запрос собственников заключался в восстановлении управляемости производства: нужен был объективный, точный и своевременный контроль, включая понимание фактической себестоимости каждого заказа. Возникла необходимость получать данные о ходе производства в реальном времени, видеть фактическое использование ресурсов, причины простоев оборудования и формировать историю выполнения заказов для анализа и последующих улучшений. Кроме того, требовалось реалистичное планирование, основанное на реальной производственной мощности, а не на теоретических нормах и ручных расчётах.

Решением стало внедрение MES «Калибр». Система позволила переломить ситуацию и превратить хаотичный рост в управляемое развитие.

MES взяла на себя роль цифрового диспетчера. Производственный график начал формироваться автоматически — с учётом реальной загрузки ТПА, доступности пресс-форм и сырья. Операторы перестали «ждать указаний»: у них появился чёткий и понятный план на смену. При поступлении срочного заказа руководство могло за считанные минуты оценить его влияние на текущие заказы и принять взвешенное решение.

Причины простоев оборудования перестали быть «чёрным ящиком». Данные в реальном времени показали, где именно и почему теряется время: из-за переналадок, ожидания материалов, несогласованных действий между участками. Это позволило точечно оптимизировать работу персонала, логистику оснастки и компонентов. Главное — исчезла неопределённость с себестоимостью. Система начала фиксировать фактические затраты по каждому заказу: расход сырья, длительность циклов, энергопотребление, уровень брака. Впервые предприятие получило прозрачную картину рентабельности.

В результате количество претензий со стороны клиентов резко сократилось. Выполнение заказов в срок достигло 94%, а электронный паспорт партии позволил в любой момент отследить её полную историю — от сырья до упаковки. Без покупки новых станков и без расширения штата предприятие вышло из кризиса. Рост прибыли был достигнут за счёт устранения скрытых потерь и перехода к предсказуемому, технологичному и полностью контролируемому производству. Собственники получили именно то, что искали: ясное управление и уверенность в каждом выпущенном изделии.

О других примерах решения производственных проблем путем внедрения на предприятии MES-система читайте во второй части нашей статьи.

Картинка анонса: