Юрий Петрович Ложечко. Часть 2

Научные разработки для блага Родины
- Да, я постарался найти большую организацию. Тогда не было объединений, в Ленинграде был Научно-исследовательский институт полимеризационных пластмасс (НИИПП). Позже НИИПП вместе с Охтинским химзаводом и Гипропластом вошел в состав НПО «Пластполимер», имея 7 иногородних филиалов. Там были головные отделы по синтезу - полиолефинов, полистиролов, фторопластов, поливинилацетатных пластиков, а был один отдел, в который я и попал, - модификации и переработки пластмасс, им тогда заведовал Ю.А. Беспалов, ставший в конце 80-х годов Министром химической промышленности. Я занимался по началу в лаборатории оценки перабатываемости новых марок полимеров. Сначала был младшим научным сотрудником, потом старшим. В 73-м я туда пришёл и в 80-м был назначен заведующим лабораторией по компаундированию и переработке пластмасс литьём и экструзией. Позже, где-то наверное в 85-м году лабораторию мою переименовали, посколько был большой поток заданий от министерства по части спецтехники и по темам, связанных с переработкой термопластов группы 100 оборонного значения - плавких и неплавких фторопластов. Пришлось этим заниматься. И назвали нас лабораторией переработки плавких фторопластов. Тоже литьё и экструзия, только объект - не полиэтилен или полистирол, а фторопласты и другие термостойкие пластики. Помню - в лаборатории 87 % тематики было связано со спецтехникой. Я иногда днями сидел в первом отделе, поскольку не все сотрудники имели доступы по нужным категориям, и у меня - то технические задания, то отчеты, то аннотации. А в рамках этой лаборатории только заведующий имел доступ к этим материалам, к техническим заданиям ( на 17 сотрудников 21 тема). То есть работа руководителя лаборатории - руководителя тем довольно напряженная, много факторов, которые нужно анализировать, искать решения, направлять исследования, проектирование и внедренческие этапы на различных предприятиях отрасли. Деятельность была связана с определенной закрытостью, секретностью. Поэтому я долгое время не мог публиковаться в открытой печати, был «невыездным». Необходимо было следить за отечественными и зарубежными новинками в нашей области. Но в 74-м году конторе кого-то, видимо, надо было отправить в ФРГ, и на второй год работы меня направили в составе большой группы, человек 15, на фирму Berstorff (ФРГ) с целью обсуждения технических заданий, закупки оборудования, проектирования большого каландрового цеха на ОХЗ по получению пленок и листов АБС-ПВХ для автомобильной промышленности мощностью 5800 тн/год. В 74-м году в ноябре мы туда съездили, а в 75-м цех уже стал работать в Петербурге. Он похож на каландровый цех Сызранского завода пластмасс, там тоже два каландра. Мне это было не очень интересно в научном плане, только в техническом. Я всё время тосковал по литью под давлением. У меня параллельно была тема по литью, но не давали сотрудников - установку никак не могли сделать. И я говорил генеральному - отпустите меня, у вас так много людей, одного-то можно отпустить любимым делом заниматься, тем более, что это укладывается в утвержденную тематику. Он сказал: ладно, бог с тобой, вроде неплохо работаешь. Но пока не выведешь всю продукцию этого цеха на Знак качества, я тебя с этой тематики не отпущу, выведешь - на следующий день пойдешь. Мы с сотрудниками работали не за страх, а за совесть и вывели в 1981 году на Знак качества всю продукцию и двухслойные пленки, и трехслойные жесткие листы, причем не только нашего цеха, но и аналогичного цеха Сызранского завода пластмасс. Директор слово своё сдержал. Но когда я курировал эту тематику по АБС-ПВХ для автомобильной промышленности, я в какой-то год 13 раз взлетал и 13 раз садился в аэропорту Курумоч, внедряя все эти материалы на Сызранском заводе и на АвтоВАЗе. Чаще, чем раз в месяц получается. Листы и пленки АБС-ПВХ мы поставляли на несколько автозаводов: АвтоВАЗ, АЗЛК, Ижевский автозавод, Запорожский автозавод и всюду нужно было проводить технологическое опробование и внедрение разработки. Вот такая была работа.
Вообще на меня как специалиста в технологии литья под давлением пластмасс большое влияние оказало очное и заочное общение с такими грандами в этой области как профессора Басов Н.И., Калинчев Э.Л., Абрамов.В.В, по отдельным вопросам это работы Лапшина В.В., Брагинского В.А., Барвинского И.А., Оссвальда Т.А., еще раньше Джилмора, Спенсера, Кнаппе.
- Да, приключение…
- У вас много изобретений, расскажите о самых значимых.
- Лет 8-10 назад у меня было очень интересное изобретение, патент на газогенератор с пластмассовой оболочкой для раскалывания скальных пород на карьерах. Там есть такая проблема: если взорвать скалу динамитом, всё раздробится до осколков, а иногда нужны большие глыбы для строительства или скульптуры. Поэтому взрыв не должен быть неконтролируемым, нужно контролируемое быстрое горение с выделением газа и нами были предложены пластмассовые оболочки с секционными ячейками для взрывчатки. Параллельно необходимо было скважины диаметром 160 и 220 мм для закладки газогенераторов оборудовать полимерными сгораемыми изнутри соплами длиной 300 и 400 мм весом 16 и 25 кг для контролируемого сброса давления газов при срабатываниями зарядов. Техзадание от Горного института предусматривало изготовление литьем под давлением крупногабаритных толстостенных сопел со сложным криволинейным профилем газоотводной трассы. Предыдущие разработчики не смогли изготовить литьевые полиэтиленовые детали весом до 25 кг, а это был крупнейший в С-Петербурге Кировский завод. После анализа проблемы и отрицательного опыта предшественников я решил пойти другим путем: освоить выпуск необходимых полимерных деталей без дорогостоящего крупногабаритного литьевого оборудования путем свободной холодной заливки разработанной композиции на основе эпоксидной смолы и других ингредиентов в дешевую форму выточенную из дерева с использованием разделительной смазки. Свой НИРовский этап мы сделали, опытные натурные образцы весом от 16 до 25 кг передали на испытания в карьер, получили после взрывов Акты с положительным заключением, оформили Патент, а как дальнейшее внедрение пошло, я даже не знаю, честно говоря. Родили ребенка, а воспитывать стали уже не мы, кто-то дальше этим занимается. Особенная ценность в том, что разработанная нами технология легко воспроизводится в полевых условиях и дальше горняки масштабируют изобретение самостоятельно без применения дорогостоящего оборудования.
Ещё одна из тем была связана с вхождением наших войск в Афганистан. Сейчас об этом можно рассказать.Когда шло парашютное десантирование БМД при подготовке плацдарма, они во время полёта в транспортном самолёте на большой высоте промёрзли и после довольно жесткого приземления на парашютах все аккумуляторы у них лопнули, электролит вытек, так как пластмассовая часть корпусов аккумуляторов была изготовлена не из морозостойкого полипропилена, а из гомополимера с температурой хрупкости минус 10-12 градусов Цельсия. Двигатели бронетранспортёров не могли завестись и не смогли огневыми средствами поддержать наших ребят-десантников, были большие потери. Надо было срочно разработать морозостойкую композицию для аккумуляторных баков стартерных аккумуляторов бронетехники, т.к. производство морозостойкого сополимера пропилена с этиленом в стране еще не было налажено. Мы только потом узнали, почему так срочно это надо было и в чём хозяйственная и военная потребность. После получения Поручения от директивных органов, Техзадания и анализа ситуации мы пошли по обходному варианту. Синтез полипропилена с этиленом страна не могла быстро реализовать - на Томском химкомбинате не было оборудования для получения этилена. Можно было купить сополимер мешками за рубежом, но было правило, что военные могут применять только отечественное сырье. И пришлось срочно разрабатывать композицию. Два месяца мы в Пластполимере, как папы Карло работали, разработали. Тем более у нас уже было понимание - мы примерно в этой области подвязались и у нас уже были заделы близкого характера. Так получилось, что на наш задел легло прямое задание, и мы его довольно быстро и эффективно выполнили, сделали серию материалов: на основе полипропилена, двух концентраций каучуков - 10 и 15%, а каучуков 4 или 5 марок, итого у нас получилась серия из 8 или 10 композиционных материалов, один из которых показал себя очень хорошо, у него ударные характеристики на морозе очень хорошие. Там использовался интересный тест: аккумулятор в сборе ставится и по нему начинает ударять стальной шар-ядро с определенной скоростью. Сбоку, как маятник, бьют аккумулятор по боковой грани, а тот не должен разрушаться. Вот эти испытания он выдержал, причем при минус 55 градусах.
Дальше была большая схватка в ВПК, где мы отстаивали честь мундира химической промышленности, а я к тому же свою разработку, а главное мы преодолевали позиции ретроградов на пути оснащения бронетехники надежными аккумуляторами. Министерство электротехники отвечало за корпус и аккумулятор в целом, а мы - за материал для этого корпуса. И элекротехники на совещании заявили, что мы не выполнили задание, а когда их спросили, по какому же показателю мы не выполнили, они ответили - по цене, она на 10% больше, чем должно было быть по ТЗ. Председательствующий на совещании представитель ВПК рассвирепел, закрыл совещание, велел оставить ему все Акты и Протоколы. Через 1,5 месяца я узнал, что руководителя аккумуляторного института, сняли с должности. Фактически они вводили в заблуждение руководство страны. Но там быстро разобрались, потому что мы не только разработали материал в лаборатории, мы у себя на Охтинском заводе на полузаводской установке выпустили опытную партию в 5 - 10 тонн, а потом поехали на Томский химкомбинат, где у них не было условий для синтеза блоксополимера, но был весь цикл грануляции, и мы загрузили на смешение и грануляцию не блоксополимер, а нашу смесь полипропилена с каучуками и получили хорошие смесевые гранулы, которые прошли испытания в Подольске на соответствие требованиям Техзадания. То есть за 2-3 месяца мы отработали состав композиции опробовали выпуск материла в опытном и серийном варианте и привезли акты, протоколы согласования с Томским заводом о том, что они освоили и готовы выпускать морозостойкий полипропилен по таким-то техническим условиям. Но это конечно был последний гвоздь в гробу электротехники, когда не только разработка сделана, а освоено промышленное производство, а они отказались брать. Просто разное понимание ответственности и сопричастности к общему делу, к нуждам страны.Не знаю чего они хотели, и себя они не выгородили, а только утопили, пытаясь оклеветать и притопить нас. И тогда, и сейчас я горжусь профессионализмом своей лаборатории, тем, что мы в короткий срок решили важную для страны научно-техническую задачу, обеспечившую всю отечественную бронетехнику надежными аккумуляторами.
Были и другие разработки интересные. Например, КФРК - резиновое уплотнительное кольцо диаметром 30 мм, в сечении 3 мм мы поместили в герметичную оболочку из плавкого фторопласта для клапанов с ракетным топливом. Это технологически - не простая задача сделать герметично, мы сделали. Эти кольца стояли на «Буране» и на других носителях. Нам потом на «Пластполимер» пришло письмо от Министерства химической промышленности - с благодарностью от Министра за участие в комплектации «Бурана». Мы смотрели, есть ли сзади приложение какое-нибудь? Не было, спасибо нам сказали и всё. «Орден нам не нужен, мы согласны на медаль», но и медали не было. Ещё одна интересная работа была в 80-е, по программе, которую мы условно называли «Цунами». Весь мировой океан в то время прослушивался, как нами, так и забугорными ребятами, чтобы понимать, какая лодка куда пошла, на какие позиции выходит. Такие закладки были по всему мировому океану, а мы делали некоторые элементы для них. Туда входили аккумуляторы, акустическая часть, электронная часть, антенная часть - много чего из полимеров, чтобы забросить её в океан, где она должна работать 4 года. Систему на глубине автономно питает аккумулятор, и она передает постоянно в центр, что проплыла мимо килька, или акула, или подводная лодка.
Была успешная разработка «накидного приспособления» для узла прицеливания автомата Калашникова, термоусаживающиеся трубки для сборки кабельных сетей самолетов и аэрокосмических систем, окрашенные композиции полипропилена для всех кресел спортивных сооружений Олимпиады 80, композиции морозостойкого полипропилена для деталей автомобилей, в т.ч. крупногабаритных, таких как нижняя передняя и задняя «юбка» легковых автомобилей, облицовка рулевого колеса, корпуса наружных и внутрисалонных зеркал автомобилей и др., литьевые детали десятков наименований, кислотостойкие высокотемпературные капилярные трубки из плавких фторопластов различных типоразмеров и др.

- Вы написали две книги по технологии переработки пластмасс – как появились эти идеи?
- Сейчас уже вышла третья – новое, расширенное, с двумя дополнительными разделами, издание моей книги «Литьё под давлением термопластов», которая была впервые напечатана в 2010 году. Как появилась книга «Литьё под давлением термопластов»? Лет 13-14 назад Главный редактор издательства «Профессия» Александр Иннокентьевич Огай выбирал направления для своего издательства, он тогда занимался другими темами - пекарни, пиво, кондитерские дела, нефтехимия. Это уже был наверное 2004 год, когда пошло оживление по издательствам. Если с 91-го по 2004 год вообще ничего не издавалось, никто ничего не писал, никого это не интересовало - время такое было, что не до этого было, надо было выжить. А с 2004 уже появилась возможность развиваться. И мы с ним обсуждали, какое ему еще направление выбрать. Я посоветовал взяться за переработку пластмасс - очень интересное направление, востребованное. И предложил повторить сериал по переработке пластмасс, который был издан в советское время. Там были такие брошюрки на 70-100 страниц, по 15 направлениям. В этой серии была книжка про литьё под давлением. Александр сначала хотел выпустить книжку по литью реактопластов, но я его отговорил. Это очень узкая область по сравнению с литьём термопластов, интересная только 2-3% переработчиков, малоинтересная с точки зрения продажи - никакого гешефта от неё издательство не получит. А литьё термопластов - это мощная область, по объему это примерно треть пластмассовых изделий и специалистов-читателей в этой сфере довольно много, 2500-3000 только участков и цехов по переработке литьём под давлением пластмасс в России. Если на каждом из них хотя бы по одному человеку - вот уже потенциальная читательская масса, а это для издательства - доходная часть. Со мной согласились, мы обговорили содержание, как должны выглядеть разделы, примерный объем книги. Так появилась эта книга. В этой же серии авторы - Татьяна Лебедева, Екатерина Солтыс, Шерышев, Раувендаль.
Первая моя книга «Переработка вспенивающихся термопластов» вышла в 79-м году. И связана была с первой темой, которой я занимался в «Пластполимере»- литье под давлением пенополистирола. Пришлось модернизировать литьевую машину ДБ 3328, дооснастив ее гидроаккумулятором. Мне тогда удалось получить детали из вспененного полистирола с плотностью 0,23 г/см3, при плотности первичного полистирола 1,05 г/см3. Это был заказ на выжигаемые модели для Ижевского машзавода. Мой научный руководитель по диссертации, В.А. Брагинский, в то время плотно взаимодействовал с издательством «Химия», и у них была потребность в написании того самого сериала по переработке пластмасс. Он знал, чем я занимался в «Пластполимере», и предложил написать книгу. Я подобрал коллектив авторов из сотрудников « Пластполимера», так как сам занимался только литьём, и мы написали первую книжку для обучения персонала.