Технологии охлаждения повысят эффективность производства топливных баков

Время охлаждения может быть сокращено до 60%, а объёмы производства – повышены до 200%

С усилением мер по предотвращению просачивания топлива, принятых в 1980-х годах, в автомобильной промышленности стала использоваться многослойная топливная система, в которую встроен барьерный слой.

Процесс производства многослойных топливных баков называется многоуровневая экструзия или совместная экструзия. В процессе экструзии предварительно отформованная цилиндрическая форма, изготовленная из расплавленных полимеров - первичного полиэтилена повышенной плотности, регранулята полиэтилена повышенной плотности, внутреннего и наружного связующего слоя, этилен-винилового спирта и снова первичного полиэтилена повышенной плотности - переносится в выдувную форму, где она подгоняется под соответствующий контур с помощью внутреннего давления.

Как правило, бак охлаждают холодной водой, которую заливают в полость пресс-формы.

Однако, эта стадия процесса требует больших затрат и много времени: низкие температуры воды приводят к образованию конденсата на поверхности формы, что в свою очередь приводит к неустойчивому качеству продукта и повышают риск брака.

Более того, продолжительное воздействие тепла может повредить этилен-виниловый слой, что в свою очередь снижает качественные характеристики топливного бака.

По словам заместителя генерального директора FarragTech, в частных случаях из-за перепада температур между внешней поверхностью, охлаждаемой с помощью холодной воды, и еще теплой внутренней частью изделия, также могут возникать трудности.

Поскольку резервуары имеют сложную форму и имеют различную толщину стенок в диапазоне 1,35 мм и 3,80 мм, различия в температуре могут привести к возникновению механического напряжения.

До недавнего времени эта проблема решалась путем постепенной продувки пресс-формы. Это, однако, приводило к неустойчивому качеству продукта и, как следствие, большому количеству бракованных изделий - некоторые топливные баки не проходили испытания на герметичность, нагрузки и ударные испытания.

По данным немецкой компании FarragTech, совместное использование двух систем – IACS и MAP - предлагает эффективное решение. Система MAP, специально разработанная для того, чтобы сушить пресс формы, решает проблему образования конденсата посредством постоянной подачи сухого фильтрованного воздуха. MAP устанавливается вокруг формовочного станка и пропускает окружающий воздух через фильтр.

Воздух охлаждается в два этапа: сначала через теплообменник с водяным охлаждением, затем в теплообменнике встроенной холодильной схемы. Во время этого процесса воздух охлаждается примерно до 3 °C. Для предварительного охлаждения поступающего воздуха используется та же холодная вода, которой затем охлаждают пресс формы. После этого из устройства откачивается весь конденсат.

Ожидается, что использование IACS одновременно с обычными методами охлаждения увеличит объемы производства и снизить механическое напряжение в готовых топливных баках. Система IACS, оборудованная внутренним охладителем охлаждающим аппаратом, позволяет пропускать через баки холодный воздух температурой в -35 °C, одновременно охлаждая пластмассу внутри и снаружи, что позволяет избежать возникновения механического напряжения в баках.

При грамотном совместном использовании двух систем время охлаждения может быть сокращено до 60%, а для форм с толстыми стенками возможно увеличение объемов производства до 200%.

Plasticsnewseurope.com.

Фото с сайта Plasticsnewseurope.com и Farragtech.com.