Poly&Pro – сообщество специалистов полимерной отрасли, где можно найти
ответы или поделиться опытом!

Генеральным партнёром 12-го Полимерного Симпозиума стала компания T-Mould

5 Апр 2019 0 433

Организаторы форума профессионалов договорились о сотрудничестве с крупнейшим в Севастополе производителем литьевой оснастки

Все ПРОФИ, конечно, помнят, что 3-5 июня в Севастополе пройдёт XII Международный Симпозиум «Полимерная индустрия: Инновации. Эффективность. Ресурсосбережение». А если не знали или забыли, то самый удачный повод напомнить об этом – интервью с Игорем Багимовым, менеджером по развитию компании T-Mould (Севастополь), которая стала генеральным партнёром мероприятия. Компания более 20 лет занимается производством литьевых форм, предприятие очень прогрессивное, оснащённое по последнему высокотехнологичному слову.

Поэтому стоит не только прочесть интервью, но и принять участие в экскурсии на T-Mould, которая запланирована в рамках симпозиума.

20 лет опыта инструментального производства

- Когда был создан завод?

- Инструментальное производство было создано в 1998 году в рамках основанного тогда же механического завода, в который вошли другие участки: серийной механообработки, участок гальванопокрытий, участок литья пластмасс под давлением и опытное производство. Основное направление деятельности завода – обеспечение головного предприятия деталями для сборки вакуумной коммутационной техники. На тот момент, в конце 90-х, все производства уже были разрушены, поэтому пришлось создавать всё заново. Хорошо, что после развала предприятий в городе ещё были профессиональные кадры, которые нам удалось привлечь и сохранить, а также и подготовить новое поколение.

- Расскажите о кадровой динамике за эти 20 лет?

- За это время в конструкторском бюро сформировался коллектив разработчиков, которые работают с 1998-2000 годов. Что касается рабочего персонала, «старая гвардия» уходит по естественным причинам. Конечно, есть люди, которые работают практически с основания предприятия, но мы активно привлекаем молодёжь. Кроме того, появляется современное оборудование, требующее для обслуживания и новых специалистов. А когда всё начиналось, коллектив был небольшой – начальник производства, он же мастер, и человек шесть рабочих. Сейчас в производстве оснастки задействовано порядка 60 человек, включая ИТР.

- Как Вы планируете решать кадровый вопрос в связи с наращиванием объёмов производства?

- И за счёт приглашения кадров из других городов, но, в первую очередь, – за счёт подготовки своих специалистов. У нас есть договорённость по подготовке технологов и конструкторов для нашего производства с Севастопольским государственным университетом. Уже разработаны программы, по которым с 1 сентября 2019 года будут учиться студенты 4-5 курсов. Ребята будут проходить у нас практику под кураторством наших же специалистов. Сейчас процентов восемьдесят персонала предприятия являются выпускниками севастопольского ВУЗа; было бы глупо не использовать такую возможность и не готовить кадры под этот проект именно там. Что касается рабочих специальностей, то надеемся на колледжи Севастополя и Крыма. Поскольку приобретается новое высокотехнологичное оборудование, процент рабочих с высшим образованием в настоящее время очень высокий. Не исключено, что за счёт выпускников университета мы будем пополнять и этот состав.

- Пока T-Mould в основном производит оснастку для электротехнических изделий?

- Количество производимых нами форм для литья электротехнических деталей велико, но, пожалуй, такие заказы сейчас для нас уже перестают быть основными. Соотношение форм для электротехники снижается за счёт роста числа заказов извне. Когда мы начинали заниматься приёмом внешних заказов в 2015-2016 годы, мы производили под них 2-4 формы в год. А только в конце 2018 года мы выпустили с десяток форм по внешним заказам. География наших заказчиков – Севастополь, Крым, Москва и Подмосковье, европейская часть России, Сибирь. Мы выпускаем готовые пресс-формы и выступаем подрядчиками для наших партнёров – других инструментальных производств: делаем для них сложные формообразующие детали, а они уже собирают оснастку.

- А за ремонт оснастки Вы берётесь?

- Да, мы уже берёмся и за ремонт оснастки, причём у нас есть очень интересный опыт. Один наш заказчик решил сэкономить и предпочёл наше предложение тайваньской компании. Мы предостерегали от предложения, альтернативного нашему, ссылаясь на трудности с балансировкой и возможностями имеющегося у заказчика ТПА. В итоге детали не получались, форма ломалась и нам пришлось дорабатывать изготовленную не нами форму. Теперь она работает – хоть и на пределе возможностей. Это был ценный опыт для наших заказчиков, и для нас.

Сейчас у нас на модернизации находится форма, которая была изготовлена в Европе немного коряво. Планируем устанавливать гарячеканальную систему для более гибкого управления.

Таким образом, доработкой форм мы занимаемся, но дело это очень неблагодарное: отнимает много времени, отвлекаются и конструктора, и технологи, и рабочие. У кого-то из заказчиков есть конструкторская документация, у кого-то нет… Приходится очень скрупулёзно проводить замеры. Поэтому иногда доработка бывает гораздо сложнее и дороже, чем изготовление новой пресс-формы.

- Какие стороны вашего производства Вы считаете самыми сильными?

- Это оснастка для инженерных деталей – достаточно сложных и серьёзных, из конструкционных пластиков, полиамидов. Я думаю, что не у многих предприятий есть такой богатый опыт изготовления пресс-форм для изделий из поликарбонатов. Это один из основных наших пластиков, мы давно работаем с ним и хорошо изучили. Для того чтобы определить своё место на рынке, мы пробуем себя в разных направлениях. Если говорить о габаритах – чаще всего мы изготавливаем формы с массой до 1,5 тонн. Технические возможности позволяют нам выпускать оснастку до 3 тонн. Самая лёгкая – 10-15 кг, для вертикальных ТПА. Пока мы ограничены не столько габаритами нашего оборудования, сколько габаритами и технологическими характеристиками литейных машин, на которых мы испытываем оснастку. В большинстве случаев – это наши ТПА. Иногда мы испытываем пресс-формы на территории заказчика или других предприятий, где есть необходимое оборудование.

Беседовала Инна Артёменкова.

Фото – автора и из архива T-Mould:

  • Игорь Багимов
  • Контроль на видео-измерительном микроскопе

  • Обработка на токарном станке с ЧПУ

  • Обработка на фрезерном станке с ЧПУ

  • Участок термообработки

  • Термическая обработка

  • Эрозионная проволочная обработка

  • Образцы продукции


P.S. Экскурсия на T-Mould запланирована на 5 июня. Не забудьте записаться!

5 Апр 2019 0 433

Оставлять комментарии могут авторизованные пользователи. Пожалуйста, авторизуйтесь или зарегистрируйтесь

Вернуться к событиям отрасли

Другие события отрасли

В России появится производство композиционных полимеров для 3D-печати

09.12.2019 0 4

Совместный проект Кабардино-Балкарского госуниверситета и АО «Композит» будет посвящён разработке и выпуску современных универсальных материалов

В Британии изобрели велошлем из океанического пластика

06.12.2019 0 50

Для его производства требуется 20 одноразовых пластиковых бутылок

В Ульяновске будут производить компоненты пластиковой тары

06.12.2019 0 78

Новое предприятие будет работать на территории особой экономической зоны