Poly&Pro – сообщество специалистов полимерной отрасли, где можно найти
ответы или поделиться опытом!

Андрей Гудков: «Двадцать лет – полет отличный!»

Об авторе

Ольга Прудовская

Poly&Pro - интернет-ресурс для полимерной отрасли и ее профессионалов

Редактор портала

Зарегистрирован: 28.09.2018

Опубликованные статьи: 33



В августе 2023 года полимерное производство АО «Эссен Продакшн АГ» – ТД «Махеевъ» отметило свой 20-летний юбилей успешного развития. Андрей Гудков, заместитель генерального директора компании по производству полимерной упаковки, рассказал в интервью порталу POLY&PRO об истории создания, расширении производственных мощностей, инструментах бережливого производства, автоматизации и новых проектах

Сегодня производство полимерной упаковки АО «Эссен Продакшн АГ» – ТД «Махеевъ» –это современный высокотехнологичный цех пластиковой упаковки, специалисты которого успешно реализуют инновационные проекты, направленные на повышение уровня автоматизации производства и увеличение производительности труда.

- Андрей Александрович, вспоминаете иногда о том, как все начиналось?

- Компания «Махеевъ», для которой мы изготавливаем полимерную упаковку, на рынке уже 25 лет, история создания нашего производства начинается в апреле 2003 года. Я тогда работал главным технологом в компании D Plast-Eftec и по личным обстоятельствам встретился с Леонидом Барышевым – генеральным директором ТД «Махеевъ» и своим одноклассником. В тот день Леонид спросил: «Можешь сделать мне пластмассовое ведерко?», а я ответил, что не вижу ничего сложного…

Хотя, если говорить откровенно, преувеличил свои возможности, не досказав, что не имею большой практики по литью, а также – в проектировании форм. Но, как говорится, кто не рискует – тот не пьет шампанского, поэтому на следующий день озвучил цену одного ведра, посчитав выгоду для компании. Потребность в собственной упаковке у ТД на тот момент была уже достаточно велика – 600 тыс. ведер ежемесячно, поэтому Леонид ответил: «Завтра мы с тобой начинаем новый проект!». Вот так все и закрутилось.


- Помог Его Величество Случай…

- Да, случай «подвернулся» именно тогда, когда в моей профессиональной жизни назрела необходимость серьезных перемен. К тому времени на прежней работе в карьере я уже достиг всех возможных вершин, да и работодатель – представитель Чехии – запретил работать в аспирантуре, по сути – запретил развиваться... К тому же, в то время я уже был женат и мне, конечно, хотелось достойно зарабатывать. Получилось, что новый проект стал своеобразным лучиком света в той ситуации, и я загорелся идеей создания производства «с нуля».

- Какими были первые шаги по развитию упаковочного производства?

- В июне 2003-го Леонид Анатольевич лично поехал на выставку в Москву и оттуда привез немало деловых контактов. С этими специалистами мы начали сотрудничать. Впоследствии многие из тех ребят на долгие годы стали нам не просто надежными партнерами, но и хорошими друзьями. Так я познакомился с Алексеем Смирновым и Яном Фильмановичем из ТПА Biraghi, Дмитрием Максименко из немецкой компании Arburg, Алексеем Белоусовым из Demag, Борисом Ашмариным – IBC, другими прекрасными людьми. Ну, а 1 сентября 2003-го уже официально был зачислен в компанию и начал строить производственное помещение. Времени зря мы не теряли, поэтому уже в феврале 2004-го выпустили первую партию продукции – наше знаменитое пластиковое ведерко.

- Что было самым сложным на пути развития?

- Мы столкнулись с собственной неопытностью, которую необходимо было преодолеть. До сих пор вспоминаю случай, когда в марте 2004-го, на смене работал парень, у которого из-за поломки ночью встала машина. Не справившись с проблемой, он позвонил мне. Я, естественно, приехал и решил вопрос, а потом поспешил запустить машину, не проверив в наладочном режиме. В итоге, через секунду услышал хруст металла. Как в тумане я понял, что собственными руками сломал одноместную форму для литья. Дальше были три долгих месяца скитания по фирмам в попытках организовать максимально быстрый ремонт, и поддержка надежного товарища – Виктора Ефимова. Ошибка тогда обошлась достаточно дорого, тем не менее, я справился, а приобретенный опыт научил меня терпению и перспективному планированию. Также я понял, что в жизни нет безвыходных ситуаций, и что рядом надежные товарищи.


- На них опираетесь в работе?

- Безусловно. Сегодня, как и двадцать лет назад, мы опираемся на прекрасный коллектив профессионалов. Многие стояли у истоков и работают на производстве уже по десять – двадцать лет. Среди них Дамир Рахматуллин, Рафаэль Назипов, Виктор Ефимов, Дмитрий Красильников, Сирень Назаров, Наталья Балобанова и еще много других высококлассных специалистов. Все они «от и до» понимают производственные процессы, вникают в нюансы, поддерживают меня, а я – их.

- Какие этапы развития производства выделяете как наиболее существенные?

- Могу все этапы вспомнить практически по годам – как будто вчера все было.

Сентябрь 2008 года – запуск 32-гнездной горячеканальной пресс-формы для литья колпачков упаковки «дой-пак», производительностью 10 млн штук ежемесячно. Термопластавтоматы тогда нам поставила компания Negri Bossi, а пресс-формы и сборочную машину – компания Gefit

Апрель 2009 года – запуск 4-местной пресс-формы ведра. В поставке оборудования принимали участие итальянские компании Biraghi и Galvanin; в запуске пленочного участка – отечественная фирма «Алеко», чиллер – компания IBC.

Май 2011 года – запуск роботизированного комплекса по выпуску полимерного ведра с IML-этикеткой, производительность которого ежемесячно составляет литровых ведер – 1 млн штук, поллитровых – 800 тыс. Участниками проекта стали компании ВМВ, SCS и Campetella, чиллер – компания IBC.

Февраль 2012 года – запуск 48-гнездных литьевых форм колпачка «дой-пак», производительностью до 20 млн штук ежемесячно. Поставщиком термопластавтоматов была компания ВМВ, а пресс-формы и сборочную машину закупили у итальянского производителя оборудования пищевой промышленности – фирмы Gefit, чиллер все тот же – IBC.

В середине 2013-го с российской фирмой «Европолимер-Трейдинг» произвели запуск трехслойной пленки, а к маю 2015 года удалось расширить собственные производственные площади до 4000 м. кв., переехав в современное здание.

Уже после новоселья успешно осуществили запуск трех новых роботизированных комплексов по выпуску литровых ведер с IML-этикеткой, ежемесячная мощность которых составила 5 млн штук. В проекте приняли участие компании ВМВ, Agora Jk, ILzeman, «Парус» и IBC.

Ну, а в сентябре 2017-го успешно провели модернизацию 32-местных пресс-форм компании Gefit, приобрели новые термопластавтоматы от JSW. В итоге, удалось уменьшить вес изделия на 30 %, а скорость литья увеличить на 37 %. Параллельно запустили новые виды продукции: электрическая стяжка, контейнеры емкостью 2 и 3 л. Также развиваем направление услуг аутсорсинга компаниям, имеющих свои пресс-формы.


- Что скажете про бережливое производство?

- По сути – это правильная организация рабочего пространства. На протяжении последних лет работаем в этом направлении – развиваем ремонт оснастки и внедряем на каждом участке предприятия элементы 5S-бережливого производства, смысл которых в постоянном порядке на рабочем месте: как в офисе, так и на производстве. Это базовая вещь, которая позволят эффективно экономить время, и, как следствие, – увеличивать производительность труда.

- Чем запомнились последние пять лет работы?

- Тем, что непрерывно растем и развиваемся, и на сегодняшний день ежемесячные мощности предприятия достигают 300 т первичного полипропилена и полиэтилена.

В декабре 2018 года мы запустили производство грибных ящиков на китайской форме и итальянском ТПА 400 т. Negri Bossi. Данное производство достаточно обширное, так как занимает 200 м.кв. площади под крышей и 400 м.кв. – на улице.

Март 2019-го запомнился сменой гидравлических ТПА на электрические, что привело к снижению затрат и уменьшению толщины стенки изделия. Автоматизировав производство роботами фирм JSW, Mir Mekatronik и New Trasing stampi, мы получили возможность пользоваться преимуществами системы видеоконтроля и отбраковки.

Декабрь 2019 года был ознаменован запуском проекта «Основа СВП» с горячеканальной 32-местной пресс-формой с циклом литья 12 сек. и весом изделия – 2гр.

В апреле 2020-го стали выпускать альтернативу термоформованного лотка – лоток литьевой на 300 гр продукта, а в августе нанесли специальное покрытие на поверхность формообразующих колпачка, что привело к снижению основных затрат, а также к увеличению срока службы формы и к уменьшению цикла литья. Таким образом, давление смыкания на пресс-формах было снижено на 30–40%.


- Сегодня работаете только на покупном оборудовании?

- Уже нет. В декабре 2020 года мы успешно провели запуск проекта по модернизации пресс-форм Fratelli на электрических термопластавтоматах JSW 220. Это первый проект, который включил оборудование, изготовленное по чертежам специалистов нашей компании: формообразующие дозаторы с новым весом, транспортировщики изделий и оборудование сборки.

- К юбилею подводили какие-то итоги?

- В последние несколько лет компания существенно расширила мощности производства пластиковой упаковки, полностью закрыв собственные потребности. Удалось увеличить объем выпуска колпачков «дой-пак» с 400 до 600 млн в год. Пластиковых ведер – с которых все начиналось – сегодня изготавливаем порядка 78 млн в год. Также налажены переработка полимерных отходов Эссен – это не менее 240 т ежегодно, и производство непрофильных изделий – вторичный полиэтилен, ведра, тазы, вешалки. Все это востребовано и отлично реализуются.

Благодаря собственной ремонтной базе и грамотным специалистам успешно занимается ремонтом пресс-форм, в том числе и сторонних организаций. В итоге, срок запуска сломанной формы идет уже не на дни, а на часы. Постепенно начинаем развивать направление по выпуску вспомогательного оборудования: транспортеров, дозаторов, шкафов для управления горячеканальными пресс-формами.

Кроме того, специалисты предприятия ежегодно проектируют и изготавливают до пяти простейших пресс-форм. Также в зоне наших интересов экструзия трехслойной пленки и изготовление различных типов пакетов.

- А что по задачам?

- Их, как всегда, много, но в последние годы все больше беспокоит экологический аспект полимерного сегмента. Поэтому на ближайшую перспективу мы ставим перед собой задачу активного внедрения элементов бережливого производства, будем учиться перерабатывать многослойную пленку. Для этого по всей стране планируем создать перерабатывающие предприятия.


Подготовила Елена Пенина.

Картинка анонса: 
Проектирование и изготовление пресс-форм для литья пластмасс под давлением

Оставлять комментарии могут авторизованные пользователи! Пожалуйста, авторизуйтесь или зарегистрируйтесь