«Качество продукции зависит от совокупности компонентов, которые называются «предприятие»

Александр Преферансов рассказал о формуле успеха Десногоркого полимерного завода (ДПЗ)

29 ноября на Десногорском полимерном заводе (Смоленская область) торжественно открыли новый цех по производству многослойной барьерной пленки на основе полиамида для упаковки продуктов питания. Этот проект имеет высокую ценность не только для полимерной и упаковочной отраслей, но и для экономики региона и России, так как является импортозамещающим. Из предприятий, выпускающих аналогичную продукцию, смоленские производители плёнки являются, с их точки зрения, наиболее технологичными и профессиональными. Об этом нам рассказал генеральный директор ДПЗ Александр Преферансов.

- Александр Геннадьевич, какие у Вас ощущения от начала нового этапа в производстве?

- Само по себе производство барьерных пленок для нас не ново – мы выпускаем их уже около 10 лет. Приведу пример – предположим, вы ездили на машине Wolkswagen и пересели на Porshe. Какие у вас будут ощущения? Вроде быстрее идет, помощнее, интереснее. Так и здесь. У вас появляется удовлетворение от того, что ваши технические возможности совершенно не уступают лучшим производителям, вы обладаете таким же инструментом, как и они, чтобы делать такие же плёнки. А дальше всё зависит от мастерства водителя, от команды и техников, от того, чем вас заправят, как вовремя поменяют масло, как обслужат. То есть сейчас наши возможности ничем не уступают лучшим производителям в данной области. Нам предстоит сложная работа, не только чтобы выйти с этой плёнкой на рынок – это мы уже сделали, протестировали, сертифицировали. Самое сложное – постоянно поддерживать высокий уровень, не почивать на лаврах, а не отставать технически, идти в ногу со временем.

- Какое сырье Вы используете?

- Мы используем сырье от лучших мировых производителей. С моей точки зрения, наши компоненты нашей рецептуры – это лучшие материалы из тех, что есть на данный момент, по крайней мере в Европе, да и в мире, наверное, тоже.

- Сколько новых рабочих мест создано?

- Около тридцати. С точки зрения количество людей могло быть и меньше. Но мы не ставили целью экономию заработной платы и снижение себестоимости за счет этого. Для нас было важно быстро запустить проект.

- Что является основным залогом качества?

- 90% возможностей оборудования и качества – это технологический уровень предприятия, производственный и профессиональный уровень, и слаженная работа всех отделов - от отдела планирования до коммерческого отдела, от технологического до отдела логистики. Ну и конечно огромная роль ОТК. Есть много примеров, когда компании, которые занимаются только торговлей, решают – зачем нам переплачивать производителям, сами купим установку - не такие это большие деньги стоит, зато будем получать более высокую прибыль. В конечном итоге проект заканчивается ничем, потому что помимо оборудования и сырья нужно еще очень много компонентов, которые называются «предприятие». Я люблю приводить примеры. Есть такой завод «Атоммаш». Когда строили его, выбрали место, на берегу Волго-Донсого канала, у соединения Волги с Доном. Есть железнодорожные пути, автодороги, водный транспорт - прекрасное место для того, чтобы построить большой современный хороший завод по производству корпусов атомных реакторов. Прошло несколько лет, и «Ижорские заводы», работавшие на дедовском оборудовании, в отличие от «Атоммаша», на который была закуплено современное на тот момент немецкое, итальянское, немецкое оборудование, выпускали по 1 корпусу в квартал, а «Атоммаш» не мог сделать и одного. Потому что помимо прекрасного оборудования, лучших инженерных кадров, которые приехали со всего Советского Союза, там не было рабочих традиций, профессионализма рабочего класса. А на «Ижоре» – вековые традиции. Но это было более тридцати лет назад, сейчас там, конечно, всё по-другому. Так и у нас – именно традиции предприятия, профессионализм позволяют делать качественную продукцию. Это - прежде всего, а оборудование позволяет реализовать потенциал. Когда всё совпадает, это должно приносить хороший результат.

- Как вы растите кадры?

- До 1991 года в Десногорсске не было ни одного человека, который бы делал плёнку или работал с экструзией. Когда появилось наше предприятие, тогда начали воспитываться кадры – год за годом плёнки выпускались всё сложнее и сложнее. От парника к термоусадке, от пищёвки к барьерам. За эти 27 лет появились кадры, научились работать. Они не возникли на пустом месте, а выросли, ставшими высококлассными специалистами. Обучались и у профессионалов – ездили за границу, смотрели работу других предприятий. К нам приезжали специалисты-технологи тех компаний, которые поставляют нам сырье, оборудование, мы ездили к ним. Идет постепенный эволюционный процесс развития предприятия.

- Как Вы планируете развиваться в новом направлении?

Во-первых, это направление, как я уже говорил, не новое. Собираемся - на основании опыта, который мы получим при эксплуатации новой установки, заказать то, что должно работать лучше, чем эта. Такого типа она у нас первая, и я думаю, что полученный опыт позволит нам в дальнейшем заказать такое оборудование, которое позволит нам инновационно развивать данную тему. Но и так то, что мы сейчас делаем – это космос, наши плёнки в этом направлении лучшие на сегодняшний момент. И дальше то оборудование, которое у нас уже есть, позволит, как минимум, 10 лет технологически не отставать от любых других производителей. Всё в наших руках.

ЦИФРЫ И ФАКТЫ

• Стоимость проекта - 366 млн рублей, из них 150 млн рублей — льготный заем Фонда развития промышленности (ФРП) по программе «Проекты развития».
• Для нового производства построен цех площадью 1,8 тыс. м²,
• В нем установлена высокотехнологичная линия Windmoeller & Holscher с производственной мощностью порядка 1000 кг в час многослойной барьерной пленки.
• Благодаря новому оборудованию, компания не только повысит качество барьерной пленки, но и увеличит совокупное производство на треть — с 3,6 тысячи тонн до 4,8 тысячи тонн в год.
• За 8 часов работы предприятие сможет обеспечить месячную потребность всего региона и поставлять свою продукцию в другие субъекты Российской Федерации и ближнего зарубежья.
• Качество продукции ДПЗ не уступает лучшим мировым образцам.
• Расширение производства позволит смоленским производителям плёнки к 2022 году занять 11% российского рынка - за счет доли иностранных конкурентов.